绞纱染色工艺(ppt 62).pptVIP

绞纱染色工艺 粘胶丝是以18、25、28、33、48等不同数量单根纤维以微捻抱合而成。 粘胶丝纤维的结晶度低，故吸湿性强，吸色率比棉纤维大，且染色后期吸色速度快。 粘胶丝的原料不同，纺丝工艺不同，造成纤维结晶度、取向度大小不同，其吸色率均不同。 不同批次的粘胶丝染色时，均应打样，调整配方。 ? 2.1 前处理 粘胶丝一般上有油蜡或阳离子表面活性剂，对染色不利，应进行前处理。 对于染色要求不高的产品可以用热水洗。 工艺处方及条件： 净洗剂 LS（克/升） 3-5 纯碱 （克/升） 2-6 保险粉 （克/升） 3-5 条件： 浴比 1：12-15 温度（℃） 95-98 时间（分） 60-90 水洗 --清洗50℃×10分钟 --以醋酸中和（2ml/L)，50℃×20分钟 --80℃-95℃清洗10分钟，加入净洗剂0.5-1.0克/升 --清洗50℃×10分钟 --冷水洗 2.2 活性染料染色工艺 举例：60℃纯碱工艺 操作注意事项 1.浸渍与湿丝 2.套丝 3.扎丝 4.化料 化料最好现配现用，一般不超过4小时。 硫酸钠或纯碱要稀释后添加。 绞丝喷射喷淋染色机 ???①喷射管 管上有6排直径3mm的梅花分布的小眼，总数为324只，染液自小眼喷出，用以将绞丝浮托，以绞丝能自动浮动为准，而绞丝完全为循环染液所包没，每管均有一翻丝杆。 ②机体 底部染槽有两排蒸汽管沉没槽内，为直接加热管，喷眼向下，槽底有管连通染液循环泵。 每管容丝一包，重5kg，10管50 kg，浴比1：14，则染槽容积为700L以上。 ③循环方式 染液自染槽底经过过滤网连通染液循环泵（7.5KW，1400转/秒，每小时120吨流量），染液自循环泵顶，经三通阀直接进入平衡管平均分配10只喷射管，自小眼喷出，35℃喷水高度不低于600mm，98℃喷水高度不低于150mm，染液落入染槽，反复循环。 ④翻动 1.5KW，48转/分钟减速电动机驱动蜗杆，使附于每个喷管上的翻杆，每次翻丝框距200-250mm，每次翻10秒，喷液40秒，顺时针方向三次，反时针方向四次，翻动时不喷液，每次喷液时不翻动。翻动时，三通阀通染槽，染液自动循环，翻动停止，三通阀通向平衡管，继续喷射染液。 3、筒子纱染色 筒子纱染色是将纱线络于多孔筒管（染色专用筒管）上，然后装筒染色的一种加工工艺。 传统的绞纱染色工艺加工周转期长，劳动强度大，并且染色时乱纱多，浪费大，对后加工摇倒，织造等带来各种困难．造成色织产品制成率低，经济效益不高。 影响染色质量的因素 筒子纱染色过程的特点是染液往返穿透筒子纱的紧密过滤层。如果工艺设计不合理或工艺操作不慎，极易产生染色色花、色圈、筒子纱变形或染物色牢度差等不良现象，所以必须建立合理的工艺，严格执行化料和操作规程。影响筒子纱染色质量的主要因素如下： （1）筒管选择和卷绕密度 (2) 络筒 （3）染液含杂程度 （4) 染液循环控制 （1）筒管选择和卷绕密度 1．筒管的选择 筒管一般分不锈钢筒管、丙纶筒管、硬塑料筒管等。 不锈钢简管有硬筒管和弹簧简管之分，硬筒管又有宝塔筒管和直统筒管两种，一般地说筒管的有效面积(即染液穿透筒管孔眼的面积)和染色时的封闭效应对染色效果很大，有效面积越大，封闭效应越佳，则筒子染色较好。 从筒管的有效面积看，以选用弹簧筒管为好，而从封闭效应看，不锈钢直统管比宝塔筒管好，从综合效果看，目前一般染棉和混纺纱线多用宝塔筒管，而锦纶和涤纶的筒染以选用直统筒管居多。 2．筒子纱卷绕密度 筒子纱卷绕密度是指单位体积中 (每立方厘米)所卷绕在筒管上的纱线重量(克数)，它与染色质量有密切关系．卷绕太紧，染色时染液很难顺利通过纱层，易造成色花、色圈染疵；卷绕太松，染色时染液虽能顺利通过纱层，但筒纱易分离脱落。不同纤维原料在实际使用中较理想的卷绕密度大致如下： 棉纱线 0.26-0.29克／厘米3 涤棉纱线 0.33-0.39克／厘米3 涤纶低弹丝 0.3克／厘米3 正规腈纶纱 0.3克／厘米3 锦纶长丝 0.4克／厘米3 (2)络筒 筒子纱成筒的好坏是由筒纱络筒装置加以控制的，络筒好坏不但影响筒纱的卷绕密度，还影响筒纱内外层密度的均匀分布，对染色效果的好坏至关重要，必须严加控制。应控制好筒纱络筒的动程，选用合理的槽筒，络筒采用防叠装置。 （3）染液含杂程度 筒子纱染色时，筒纱成了染液的过滤层，要使染液往返通畅，除了筒子纱的卷绕密度