糖果生产作业指导书.doc

糖果生产作业指导书 篇一：糖果各生产工序作业指导书 25.0生产过程操作规范 一、 硬 糖 （一）配 料 1、配料比例 硬糖配方中蔗糖与抗结晶物质的比例，一般控制在12~18%。如原料、气候、操作、包装、保藏等条件有变化，还原糖的含量应及时调整，但不应超越12~18%范围。最终以化验数据为配料依据。 计算简式： WR PR%=——————————×100 WP×（1+Pm%） 式中PR%——配料中加入还原糖百分含量； WR——配料内加入还原糖总重量（公斤）； WP——配料内干固物总重量（公斤）； Pm%——硬糖内平均水分百分含量。 2、糖液要求 糖液的总酸值应控制在pH6以上。 3、操作要点 配料前应对原材料进行感观的检验，检验有无杂质。发现异常应禁止使用，并及时汇报。 各种物料应按配方规定量准确称取，微量物料尤需注意，应有专人管理，避免混淆，因而造成生产事故。 （二）化糖 1、化糖时应同时注意以下各种因素： （1）化糖时水的温度； （2）化糖所用的加水量； （3）搅拌与沸腾的状况； （4）化糖的全部时间。 2、操作要点 化糖是要将蔗糖晶粒完全溶化，达到连肉眼也难觉察到细糖粒。化糖时应不停地搅拌，可加快化糖的速度。 化糖用水温度一般以80℃左右为宜。 化糖的用水量以总干固物的30~33%最为适宜，糖液浓度约在75%。 用水量计算简式： W=0.3Wp-Wm 式中W——实际加水总重（公斤）； Wp——配料中甜味料干固物总重（公斤）； Wm——配料中甜味料含水量总重（公斤）。 一般配料在到达106℃时糖液即产生沸腾现象糖液温度在超过106℃以上，即可认为溶化完全。 化糖时间与配料内干固物数量有关，同时与化糖设备的加热面积、传热形式等有关。一般化糖时间以9~11分钟为宜。 糖液在沸腾后，即应及时过滤。过滤用的筛孔应大于120目。 配料中如含有多量的淀粉糖浆与糊精，在化糖时常会产生及多的泡沫，尤其在到达沸点时更为严重，甚至会溢出锅外，造成损失和事故，因此在这种情况下应加入适量的减沫剂以降低糖液的表面张力。常用的减沫剂为液体油或蜂蜡，其中以亚麻仁油效果最好，每次约用5毫升即可。如已产生大量泡沫，则应先关闭汽阀或撤离火源，待锅内泡沫平复后加减沫剂。 （三）预热 溶化完全的糖浆在进行熬糖前将糖浆加以预热以蒸发掉其中一部分水分。 预热必须控制以下技术条件： （1）加热时间保持在10~14分钟； （2）预热最高温度保持在115~118℃ （3）糖浆干固物含量应控制在86~88% （4）糖浆总酸值不超过pH5； （5）预热时搅拌速度不超过30转/分。 （四）熬糖 操作要点： 保证用电安全，正确开启电器开关，做好对电线电缆的维护 开始要密切注意糖浆的翻动状态，如因浓度过高或表面温度降低而呈呆滞，可在锅上加盖，保证糖浆有良好的对流。 如开始时的泡沫有溢锅的危险，应加少许液状油防止。 随着温度提高，糖浆的粘度也逐渐增大；可取出糖膏少许浸入冷水内，如立刻结成硬的小球，齿嚼脆裂，则熬糖即告完。 现在大多采用温度计或软尾温度计来按制熬糖的终点温度，即将干净的温度计插入熬糖锅中心，要不触及锅底，在温度达到规定范围时，取出臵于热水中以免因骤冷破裂。 各种硬糖的熬糖终点范围如表37。 糖膏在达到规定温度时应迅速停止加热，以免在以后的温度跳跃式地增加，致使 糖分子起剧烈的分解，产生深色和焦味的制品。 在熬糖过程中，锅壁或糖坯内发现晶粒，应立即将所有接触的容器用水清刷干净，如情况严重，应随时调整配料内还原糖的含量，并查明操作中产生发砂的原因，及时纠正。熬至规定温度的糖膏应立即冷却。 （五）冷却 操作要点： 在冷却以前，应将分批放出的糖膏准确的称重，并予以记录。 冷水冷却台在使用前应洗刷干净，板面应光滑，台面揩抹适量的植物油，以免热糖膏与台面粘连，而使糖体发毛或变暗。 冷水冷却台使用时，应预先调节好进水与出水的流量，并保持流量均匀。 糖膏倒在冷却台后，当温度降低至105~110℃时，将预先称好重量的调味料顺序加入。 色素则应先用少量热水溶化后加入。 各种香料不要过早加入，以防大量逸失。 糖膏在加入调味料后应立刻翻拌，使色素及调味料等均匀地分布在糖膏中，此外，不住用重压除去混进糖膏内的气泡。翻拌的方法应将接触冷却表面的部分翻折到糖块中心，反复折叠，使糖块各部分都有接触冷却表面的机会，使糖膏温度迅速现时均匀地下降。 硬糖翻折至软硬适度时（约在80℃左右），具有最大的可塑性，应立即送往成型机的保温床保温，以免暴露在空气中使糖块温度下继续下降，最后难于成型。 冷却应与熬糖和成型工段应密切衔接，避免积压而使制品变质。 （六）成型 操作要点： 人工拉条，务