磷化及磷化替代的相关问答.docVIP

磷化篇 1、磷化的目的 答：①给金属基体提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀;②用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力;③在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 什么叫磷化 答：磷化即金属铁、锌、铝及其合金在酸性磷酸盐溶液中进行化学反应，形成非金属或非导体转化膜的一个过程。 磷化的技术及发展史 奠定磷化技术基础时期 1869英国Charles Ross获得相关的专利(B.P. N o.3119)。从此磷化工艺应用于工业生产。 磷化技术迅速发展时期 1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。将磷化处理时间提高到1小时。 1929年Bonderizing磷化工艺将磷化时间缩短至10min。 1934至今磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。可广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。 磷化技术广泛应用时期 二战结束以后，磷化技术很少有突破性进展，只是稳步的发展和完善。磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。这个时期磷化处理技术重要改进主要有：低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进行。 磷化作用 涂装前磷化的作用：增强涂装膜层（如涂料涂层）与工件间结合力；提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性；提高装饰性。 非涂装磷化的作用：提高工件的耐磨性；令工件在机加工过程中具有润滑性；提高工件的耐蚀性。 5、磷化的分类 答：按磷化膜体系可分为锌系、锰系、铁系、锌钙系、锌锰系、非晶相铁系六大类；按促进剂的类型可分为硝酸盐型、亚硝酸盐型、氯酸盐型、有机氮化物型、钼酸盐型等；按磷化处理温度可分为常温（室温，不加热）、低温（30℃～50℃）、中温（50℃～70℃）、高温（80℃）四类；按使用方法可分为浸渍磷化和喷淋磷化。 磷化的影响因素 答：温度、游离酸度、总酸度、PH值、溶液中离子浓度。 7、温度对磷化有什么影响 答：温度愈高，磷化层愈厚，结晶愈粗大。温度愈低，磷化层愈薄，结晶愈细。但温度不宜过高，否则Fe2+ 易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不稳定。 游离酸度对磷化有什么影响 答：游离酸度过高，则与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结构疏松，多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。 9、什么叫游离酸度 答：游离酸度指游离的磷酸。 游离酸度的作用 答：促使铁的溶解形成较多的晶核，使膜结晶致密。 什么叫总酸度 答：总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和 总酸度对磷化的影响 答：总酸度过高，膜层变薄；总酸度过低，膜层疏松粗糙。 总酸度的控制范围 答：总酸度一般以控制在规定范围上限为好，有利于加速磷化反应，使膜层晶粒细。 磷化工程中总酸度的变化 答：磷化过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。 磷化液的pH值控制范围 答：锰系磷化液一般控制在2-3之间。 16、pH值对锰系磷化的影响 答：当PH3时，工件表面易生成粉末。当PH1.5时难以成膜 溶液中Fe2+对磷化的影响 答：溶液中Fe2+浓度不能过高，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蚀性及耐热性下降。 溶液中Zn2+浓度对磷化的影响 答：当Zn2+浓度过高，磷化膜晶粒粗大，脆性增大，表面呈白色浮灰;当Zn2+浓度过低，膜层疏松变暗。 19、磷化渣形成的原因 答：磷化渣的主要成分是磷酸锌和磷酸铁的混合物，它是磷化液与金属表面发生化学反应时的必然产物之一。当钢铁件与磷化液接触时，首先铁被酸溶解，溶解下来的铁离子一部分参与成膜反应形成磷化膜成分磷酸铁锌，而另一部分铁离子则被氧化成磷酸铁沉淀，从溶液中析出形成磷化渣。另外，如果反应过程控制不当，就会造成过中和现象，导致过量的磷酸锌沉析出来，形成富锌磷化渣。 磷化渣的危害 答：①当磷化液中的渣含量逐渐增多时，容易吸附在车身上，这些渣容易引起涂层早期起泡和脱落，并且降低了整车涂层的附着力和抗腐蚀能力。②磷化渣被带入电泳槽后会污染电泳槽液，造成超滤膜的阻塞，降低超滤膜的使用寿命。 ③阻塞喷嘴及循环管道，造成不必要的翻槽。④易阻塞热交换器，过多的硝酸清洗不但会缩短热交换器的寿命，而且会有硝酸漏入磷化液中的危险。⑤磷化渣已列入国家危险固废名录之列。 21、磷化渣为什么要去除？ 答：保证槽液始终处于动态平衡的良好状态。 22、如何控制磷化渣的形成 答：①降低磷化温度。②降低磷化液的游离酸度。③提高磷化速度，缩短磷化时间。④提高 与的比值。 23、磷化处理的缺陷 答：①磷化处理液中都含有磷酸盐、亚硝酸盐及重金属等有害物质；②处理过程中产生沉渣及有害气体；③排放的废水中含有重金