拉动式生产实战课件.ppt

标准作业与改善 基于标准作业的改善步骤 01 02 03 04 05 06 拟定改善目标 现状分析 挖掘问题，找出真因 执行实践 总结确认 改善成果标准化 准时化拉动生产实施案例 （结合“建立绕组浸漆后绕组超市”范例分析进行阐述） 看板拉动超市实施思路 确定超市类产品及各类产品库存量的设定 看板卡计算/制作/小车准备 超市运行流程的设定 3 超市区规划 4 人员培训 5 运行、监控、改善 6 数据收集 工序加工周期(C/T)； 人员、设备、班次等； 浸漆加工周期 浸漆换型时间 绕组加工周期 绕组换型时间 112 分钟 0 分钟 225 秒 20-30 分钟 项目 浸漆前 浸漆 热套 车止口 合格率 90% 99% 98% 95% 线体数 6 2 2 2 班次 1 1 1 1 人数/线 11 4 2 2 PQ分析 结合产品选择规则，我们选择了对年度需求前15位产品进行超市拉动，占整体需求的81% 选定产品清单 设定超市库存量 最低生产周期=浸漆时间+换模时间 安全库存=（最低生产周期/8H）X总装平均天需求 信心库存=安全库存X0.3 最小库存=安全库存+信心库存 最大库存=最小库存X2 常用计算公式 超市库存计算 基于每月计划波动大，需每周审核一次超市产品清单 卡片数量计算 卡数量代表着最大的中间库存量； 最大库存代表着绕组在一个循环周期内总装需求的最大量； 随着质量、设备故障等波动的减小，可逐步减少卡片数量； 拉动看板的设置 以生产过程中的产品和零部件的移动单位作为看板设置的基准 托板 叉车 零件箱 专用物 流器具 看板设置基准 看板卡小推车 通过提升看板卡的数量控制了超市的最大库存量，避免库存无限制增加 按照看板卡生产，保证了绕组按照总装的需求补充超市，生产方式由 “推动” 变为“ 拉动 ” 。 看板卡运行规则 物料员应根据看板卡上的信息从超市处取得所需部件； 绕组工序的员工在生产过程中根据看板卡上的信息生产零部件（按单生产的除外）； 如果没有看板卡，就没有生产和物料的移动； 看板卡的数量应逐渐减少以便将各过程联系更紧密，使浪费暴露得到改进； 要定期盘点看板卡数量，以避免丢失。 超市区域规划 对超市的核心区域进行了分区，且与物料对应，方便了物料的管理与员工的领取 确定看板挂板放置区，方便取放，便于管理 现场物料放置区、空车区、看板挂板放置区 超市运行流程 看板卡 存放区域 总装线 超市区 绕组线 浸漆线 空车区 总装无需求，绕组不生产 缓冲区 总装路径 绕组路径 超市运行相关规范 当前绕组入库与领料流程维持现状； 拉取物料时，应首先将看板卡放置于看板挂板上面； 绕组工料费还是以原定的标准为主，拿回绕组超市区的必须是合格品； 生产过剩的绕组按类放回超市区，必须注意更改标示卡上的产品数量； 空车放回规定放置处。 区域库存趋势 改进前 改进中 改进后 11月24日 12月17日 12月26日 1月3日 1月12日 1月20日 2月2日 2月10日 69093 70420 81936 65811 40418 28830 33605 23485 案例练习目标测验 - * - - * - - * - - * - - * - - * - - * - - * - - * - - * - - * - - * - 目录 01 精益生产理念及技术体系 准时化拉动生产方式概要 02 准时化拉动生产实现基础 03 准时化拉动生产实施案例 04 精益生产理念及技术体系 组件 A 组件 B 组件 C 组件 D 组件 E 乱流 组件 AC 组件 BD 组件 E 整流 我们的现场是“乱流”，还是“整流”？ 课前思考-1 作为消费者，您更倾向于以下哪种购物经历？ 何种方式能达成“顾客（消费者）满意度”？ 课前思考-2 经历一 经历二 手工 单件生产 大规模 批量生产 同步化 批量生产 精益 拉动生产 敏捷生产 生产方式演化史 精益生产体系常用工具 5S 精益生产体系六个要素 流畅生产 工作场地组织 品质一致性 生产可运行性 物料移动 员工环境和参与 精益生产体系核心方法 实施精益生产的主要方式：拉动式生产 实施拉动式生产的有效措施：及时化生产 实施拉动式生产的常用工具：看板与看板管理 精益生产极力倡导“需求拉动，价值流动！” 准时化拉动生产方式概要 推动式生产 VS 拉动式生产 项目 推动式生产(PUSH) 拉动式生产(PULL) 定义 根据预测或计划为客户供货 只补充已消耗的资源实现对资源的控制 产量 产量预测 精准的产量 物料 估计使用量 实际消耗量 生产 大批量 小批量 存货 大量存货 少量存货 资源 浪费 减少浪费 管理 救火式管理 目视化管理 沟通 沟通不畅 沟通无障碍 推动式生产 VS 拉动式生