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MES车间执行软件智能制造的“新标杆”ERP与MES有何差别?MES(Manufacturing Execution System)生产制造执行系统是智能制造的一个灵魂，智能制造以MES系统为核心，与ERP、PLM、APS进行对接，实现与生产制造各环节流程的互联和数据的交互。MES车间执行软件是一套面向制造企业执行层的生产信息化管理系统，从制造端切入以MES项目为核心,让“智能化”取代“自动化”。鼎捷通过互联中台，将ERP、PLM、APS、MES系统整合，彼此相互接收信息，实现定制化生产模式。透由APS是高级的生产排程进行生产与物料排程，排完之后通过MES反馈数据，形成一个闭环，闭环修正之后再做反馈再修正，这是一个不断的循环过程；帮助企业集成采购、物流、生产等环节，使企业内部信息与外部实现及时协同，形成透明的供应链。制造不可控 关键在于“透明化”「互联网」撼动了工业时代的一大基础─信息不对称，人与人，人与厂商，可以低成本的实现连接，这让消费者个性需求被放大，定制化产品蜂拥而至。于此，互联网将生产制造从少品种大批量的模式推进到多品种小批量的定制化时代，对传统粗放式管理方式的企业而言，无疑是一大挑战。制造业面临因客群需求变化、上下游厂商变化，生产模式从大批量小品种变成多品种小批量。为因应外在变化，企业追求创新提高响应速度，例如高效柔性生产以提升生产效率和缩短订单交期。车间透明化、可视化是制造业转向智能制造的关键，当厂长不清楚异常、质量状况，生产人员很难做到针对现场状况异常快速响应；设备不停运转、人员加班、库存不断增加，装配线上物料堆积如山，最终产品还是没法交出去。然而，传统生产车间作业模式存在信息不明化、不正确的黑洞。通常厂长电话给车间主任，通知生产线组长查看记录本或到现场清点，这样的场景已经无法因应和满足多品种少批量的生产模式。突击制造现场 面对现实制造业要如何能够实现小批量的快速生产？必须先把ERP和MES等等信息系统彻底打通，让工厂原本的所有信息孤岛实现连通，从完全的自动化和部分的信息化，进入了完全的自动化和完全的信息化。想像一智能化车间场景？透由ERP系统接到订单之后，自动告知补库，自动计算物料消耗，或是在生产过程中，有一个元器件有问题，系统会自动停止使用了该器件的产品生产。然而，现实总是残酷，大多数制造企业多停留在2.0到2.5，也就是人工作业模式加上部分信息化如ERP，也就是从投料到生产入库的过程中是没有信息化管理的，透过人工、纸质统计，工站员每天做收集记录，不清楚车间生产状况，当无法实现对现场执行实时的有效管控，即会产生制造过程中存在的“信息黑洞”。又或者，虽然部分企业已经导入ERP和MES，但仍存在信息断层、信息孤岛的问题。亦即当ERP给MES下达生产计划指令后，MES在生产过程中发生了与计划偏差的事项（比如设备坏了，原料不合格等等），MES会根据车间的实际情况进行调整。但是ERP是不知道的，所以会继续按照原本的计划执行订单，时间久了，财务系统和工厂的实际情况就会出现非常大的偏差。ERP和MES的问题只是工厂内系统断层的一个问题缩影，事实上工厂里还有非常多的其他系统，设计、制造、采购、办公等等，这些系统都是一个个的信息孤岛。　「智造」了吗？先管好信息黑洞智能制造是从产品研发、订单处理到生产调度、数据采集，通过多个信息系统的无缝集成实现闭环，达到数字技术的应用，通过人机协作，实现高效生产、高质量。这个“信息黑洞”对制造过程的管理和控制而言，有多方面的不利影响，如现“信息黑洞”造成了执行和计划的不一致，影响生产计划的准确性；不能精确计算实际物料使用状况，工人对现场物料的领用有时比较混乱，现场物流缺乏有效的跟踪手段，造成企业与供应商结算的帐物难以匹对；在生产制造过程中，工艺、设备、原材料、工人操作等都可能造成质量缺陷，当出现质量问题后，无法及时发现和追查质量原因，难以在造成大规模损失之前纠正问题；或当出现质量问题需要进行产品召回时，不易确定召回的产品范围。信息化与自动化融合和协同智能制造实现是通过计划层、执行层和控制层三个层面，企业通过计划层管理（ERP、PLM、APS等）系统，根据客户订单、库存和市场预测等情况整合现有的生产资源，编制生产计划；执行层根据计划层下达的生产计划制定车间作业计划，安排控制层的加工任务，对作业计划和任务执行情况进行汇总和上报；控制层，主要是向上对计划层进行传导，向下对执行层进行控制，将企业上层生产计划系统与车间下层的设备控制系统联系起来，打通工厂信息通道，提高企业制造管理的灵活性和准确性。MES(Manufacturing Execution System)生产制造执行系统，即是一套面向制造企业执行层的生产信息化管理系统，而MES系统的应用恰恰是企业迈向“智能制造”的第一步。从制造端切入以ME