仓库进料作业程序(含表格).doc

仓库进料作业程序 （ISO9001:2015） 1.0目的 为了进一步规范和完善仓库进料作业程序，确保进料得到合理、及时的处理，控制进料数量，以满足生产需要。 2.0范围 适用于本公司对外采购的所有原材料、辅助材料、内/外加工的半成品。 3.0职责 3.1PMC部（仓库）：负责物料的接收，清点与入库、记帐工作； 3.2品管部：负责物料的品质检验工作； 3.3采购部：负责来料过程中的供应商异常情况的协调与处理工作。 4.0作业程序 4.1供应商送货 4.1.1采购员要求供应商按照奥特龙公司要求填写规范、完整、准确的《送货单》，若为生产急料，采购员须于供应商送货到厂前1个小时通知仓库作好收货准备工作，若为供应商晚上送货，采购员须于送货到厂的当天下午下班前通知仓库，以便安排仓管员加班收货。 4.1.2供应商送货到厂后，仓管员核对《送货单》与《采购订单》或《发外加工订单》或《物料请购单》各项内容是否相符。并在《采购订单》上作好相应记录，以备追溯与查核；若对单有误，如为供应商原因错误，要求供应商纠正，并要求供应商送货人员在纠正处签名确认，若为我方原因错误，则通知相应采购员确认何种原因出错，直至清楚后方可收货； 4.1.3若对单无误，则由仓管员通知供应商送货人员或公司搬运人员，将需检验的物料卸在指定的收料待验区，将不需检验的物料直接卸在物料暂存区。若是生产急料，仓管员可将料先收到生产备料区。 4.2进料数量验收 4.2.1货卸至指定区域后，仓管员将大件箱数与《送货单》核对后，再按20%-50%的比例抽查单位包装，单位包装内若出现包装不足现象，应与供应商送货员一起确认，再加大比例抽样（最高100%清点），同时，通知采购员前来确认； 4.2.2加大比例抽样后，计算出包装不足的平均数量，然后计算出总的包装不足数量，由供应商送货员更改《送货单》并签名，之后，仓管员方可盖“收货章”，并在《送货单》上注明实收数量； 4.2.3对于来料数量无法清点或难以清点的物料，仓管员应在《送货单》上注明“细数未点”字样，表示具体数量要待检验或计量后确认； 4.2.4仓管员在核对、点收实物过程中，若发现供应商物料不符合本厂产品防护及有关采购要求（如包装破烂，来料凌乱，无物料标识或标识不清等），即通知采购员，由采购部与供应商进行沟通、处理； 4.2.5若来料为生产急料或为品质可在30分钟内鉴定的物料，由仓管员在接到《送货单》后5分钟内通知品管员进行现场检验； 4.2.6仓管员清点完物料数量后10分钟内，将《送货单》（若无《送货单》，则开具《内部联络单》）交品管部进料品管，并说明物料所在位置，以便品管员对进料进行品质检验。若是半成品或成品，则通知品管部制程品管员进行检验。免检物料不需品管人员检验，直接办理入库手续。非生产用物料（设备、模具及其配件除外）由品管员同用料部门进行现场品质验收。 4.2.7数量验收处理时间：仓管员处理一般性非急料的时间为30分钟内，处理急料的时间为10分钟内。 4.3进料品质验收 4.3.1品管部进料品管收到《送货单》后10分钟内须向仓管员回复检验时间。检验过程具体按《进料检验作业流程》及相关检验标准进行。必要时,须对物料进行相关的功能测试与检验。检验完毕后贴上相应检验标签，检验标签上需注明物料名称、检验员、检验日期等内容； 4.3.2经检验判定合格的,品管员须在物料外包装明显位置贴上“合格”标签，并做好检验记录，在检验结果判定后2小时内出具检验报告并转交采购部、仓库,仓管员及时将物料搬运到指定的储存位置摆放； 4.3.3经检验判定不合格的，品管员需在10分钟内报告品管部经理。具体按《进料不合格品处理作业流程》进行作业。 4.4入库与进帐 4.4.1仓管员在收到品管员的《来料检验报告》、《送货单》后，应对进仓物料详细填写《物料标识卡》（适用于半成品、包材、玻璃及电机、电源线等量大、标准包装箱（筐）装等物料），《仓库接受签》（1-3月份贴蓝色、4-6月份贴紫色、7-9月份贴灰色、10-12月份贴白色，适用于螺丝、开关等量小、袋装物料），尾数贴上《数量明示签》； 4.4.2仓管员将物料进到相应仓位后，于10分钟内详细填写物料《存卡》； 4.4.3仓管员按实际进仓数量及单据管理要求于物料进仓后2个工作小时内开具《材料/半成品进仓单》； 4.4.4仓管员在开具《材料/半成品进仓单》的当天内入好帐目，要求良品入良品帐，不良品入不良品帐。 4.5表单处理 4.5.1仓管员根据《材料/半成品进仓单》制作《每日收货汇总表》，并于当天下午下班前将《材料/半成品进仓单》、《每日收货汇总表》交仓库主管审核，仓库主管审核后于次日上午9：00前由仓管员将《材料/半成品进仓单》报送财务部、采购部，仓库主管将《每日收货汇总表》报送PMC部； 4.5.2仓管员将当天产生的单