机械零件的极限与配合幻灯片.ppt

——作用尺寸是由实际尺寸和形位误差综合 形成的，一批零件中各不相同，是一个变量但 就每个实际的轴或孔而言，作用尺寸却是一的。 ——实效尺寸是由实体尺寸和形位公差综 合形成的，对一批零件而言是一定量。实效尺 寸可以视为作用尺寸的允许极限值。 作用尺寸与实效尺寸的区别： 5.边界 ---由设计给定的具有理想形状的极限包容面。 孔的边界是理想轴 轴的边界是理想孔 边界 各类公差原则 1.独立原则 （1） 标注 ?30 0 -0.021 合格条件: Dmin≤Da≤Dmax f≤ t dmin≤da≤dmax f≤ t 其中只要一个不合格 该零件不合格 0.005 0.01 （2） 应用范围 ?d t 印刷机滚筒 规定严格的圆柱度公差t和较大的尺寸公差，以获得最佳技术经济效益 用于尺寸精度与形位精度要求相差较大，需分别满足 要求；或两者无联系；要求较低的非配合要素；未注公差 等场合。 ?dM ?da ?Da ?DM 2.包容要求 ——用 最大实体尺寸作为边界 控制孔(轴)的实际尺寸与形状误差的综合结果 。 最大实体边界 ?30 0 -0.021 E ?30 +0.030 0 E dfe≤dM =dmax Dfe≥DM =Dmin da ≥ dL =dmin Da≤ DL =Dmax 通端 止端 Dmin Dmax 孔用塞规 通端 止端 包容要求应用范围 包容要求常应用于保证孔、轴的配合性质，特别是配合公差较小的精密配合要求，用最大实体边界保证所需要的最小间隙或最大过盈。 3.最大实体要求 ——用最大实体实效尺寸作为边界控制孔(轴)的实际尺寸与形位误差的综合结果 。 ?dMV ?dM ?DM ?DMV 最大实体实效边界 ?30 0 -0.021 ?0.01 M ?30 +0.030 0 ?0.01 M A A dfe≤dMv=dmax+t M =30.01 Dfe≥DMV=Dmin- t M =29.99 dmax≤da≤dmin Dmin≤Da≤Dmax 1.5.6表面粗糙度 1 表面粗糙度轮廓的基本概念 完工零件实际表面轮廓 一、表面轮廓：用垂直于零件实际表面的平面与实际表面相交所得的轮廓线，称为表面轮廓。 实际表面轮廓 λ1mm 表面粗糙度 1mmλ10mm 表面波纹度 λ10mm 形状误差 二、表面粗糙度轮廓对零件工作性能的影响 1．耐磨性 2．抗腐蚀性 3．耐疲劳性 4．配合性质稳定性和机器的工作精度。 1．取样长度lr 用于判别被评定轮廓特征的一段基准线长度（X轴方 向）。 中线 r r r r r n 2 表面粗糙度的评定 2．评定长度ln 包含有一个或几个连续取样长度的长度，ln = lr × n （n = 1、2、3…），标准评定长度ln＝5lr。 中线 r r r r r n 3. 表面粗糙度轮廓的中线 为了定量地评定表面粗糙度轮廓而确定的一条基准线。 X 轮廓偏距 z 轮廓总的走向 轮廓中线 r n 最小二乘中线 lr yi （1）轮廓最小二乘中线：具有几何轮廓形状并划分轮廓的基准线，在取样长度内使轮廓上各点的轮廓偏距的平方和为最小。 2．轮廓算术平均中线：在取样长度内由该线划 分轮廓，使轮廓上、下两边的面积相等。 算术平均中线 lr x A1′ Ai 三、表面粗糙度轮廓的评定参数 Ra----取样长度内，被测实际轮廓上各点至轮廓中线距离绝对值的平均值 。 1 轮廓的算术平均偏差（幅度参数） Ra = —∑∣Zi∣ n 1 i=1 n 近似表示： lr Z x Zpi Zi Zi Zi 2. 轮廓最大峰高Rp：在取样长度内，最高的轮