FMEA培训教材(for钣金厂)ppt.pptVIP

培训对象:钣金供应商 讲师：Harry.yang;FMEA培训纲要;FMEA概念篇;FMEA概念篇;意识进展的五个阶段;FMECAFailure Mode Effects and Criticality Analysis1950’s起源于宇航和美国军方对关注的问题加以分类和排列将评定结果作为预防的目标坚持安全的观点; FMEA的起源;三个基本观念; 失效模式分析(Failure Model and Effects Analysis,简称FMEA)是一有系统的跨功能小组进行的事先预防活动 认识-产品及制程的潜在失效模式。 评估-产品及制程的失效之影响。 消除或减少潜在失效发生的改善措施，确认其成效。; 1.事先的预防是重点; 2.从VOC（客户的需求）转至VOE(产品设计),进而转至 VOM(制造流程设计); 3.发生率:原因造成失效的概率 管制的有效性:[设计]在于 研发端RD的Review/Testing; [制程]在于工厂端Monitor/Inspecting; 4.1问卷调查的方式,可分为Closed/Open两种方式); 4.2如何设计问卷具备相当的技巧: a.需要调查的项目放至最前,被调查人的信息放于最后; b.设立激励项目;(有高度意愿参与) c.设定一个考察项目,确认调查之有效性; 5.QFD及DOE充分运用于FMEA分析中; 6.用制程展开找出CCP(关键制程管制); 7. 盘点现有管制方法,对重要的站别或制程作预防对策;其它一般站别或制程现场管理; 8.E.C.R.S.在Process mapping中就要求同时使用以优化制造流程.Eliminate combination reset simplify 9.对高风险项目(RPN高)作建议对策之实施,仅可改善P或D值,使其下降,较难改变S的值（RPN-Risk Priority Number）风险关键指数 10.FMEA不是一门功课,需要改变为一项工作,确认效果最为重要. ;workshop;扁鹊的医术;【结论】事后控制不如事中控制，事中控制不如事前预防，可惜大多数的事业经营者、管理者均未能体认到这一点先防范未然，等到错误的决策造成了重大的损失才寻求弥补，亡羊补牢，为时已晚。;失效模式与效应分析(Failure Mode＆Effect Analysis, FMEA)是一种系统化之工程设计辅助工具，协助工程师进行新产品、新技术开发、工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低其发生时产生之影响，提高系统之可靠度。 在e-商业的作业需求下，无论是ISO质量系统、美国汽车界的系统与制程要求(QS9000)，都有FMEA的规定，因此了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一。;根据美国汽车工业小组的调查报告-『客户满意的质量杠杆研究』指出，在产品推出到市场的过程中，愈早投入质量预防的努力，愈能令客户满意，质量回收的利益亦愈大。 ;预防、改善与灾害控制;;FMEA Model;FMEA是将未来会发生的问题现在先来解决，避免或降低失败成本的发生;FMEA的发展沿革; 导入ＦＭＥＡ的要点为『事前』改善措施而不是『事后』矫正行动，在产品设计及制程规划时成功地应用FMEA可以减少工程变更或容易执行变更，更可将潜在的问题事先预防。。 ＦＭＥＡ是不良预防的分析工具，是一种有条理的程序、系统化的分析技术,可藉由一张包含所有的失效模式的表，说明失效模式、失效原因与影响性，并以数据来表示风险的大小,并采取预防改善措施。;导入FMEA的优点 ;QFD质量机能展开;DFMEA;设计的FMEA（DFMEA）-预防设计的不良 ;制程的FMEA（PFMEA）-预防制造的不良 ;谁来作FMEA？（如何组小组）;应用FMEA的时机？;WS1：RPN＆确认顾客质量重要需求;准备阶段;风险率评估PRA-Probabilistic Risk Assessment;风险的评估与改善评估;RPN的分级（5分级或10分级） ;失效严重度(S-Seriousness)：指失效模式发生时引发其对零件本身或对其他零件、次系统、主系统的特性、功能、可靠度的影响程度，乃至对顾客（内外部）安