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《图解丰田生产方式》 第一章：丰田生产方式的体系和基本思想 1.1目的 消除浪费，创出高质量、高收益 特点： 为了实现降低成本的目的，不仅在制造成本中，而且在丰田独特的生产结构中消除7种浪费。 ①提高销售价格； ②多产多卖（即增加产销量，量产效果） ③降低成本（降低制造成本） 丰田之所以会成为高收益企业，是因为始终贯彻这样一种思想，认为“从销售价格中减去成本就是利润，销售价格由顾客决定”。 对比： 成本意识弱：销售价格＝成本＋利润 价格由企业决定 成本意思强：利润＝销售价格－成本 价格由顾客决定 3MU：muri——超负荷的人员或设备 muda——浪费 mura——不均衡 3MU的对立面就是效率 (1)浪费作业:只使成本增加而不产生附加价值的作业 (2)纯作业:是指组装零件等能够产生附加价值的作业。 (3)附加作业:是指像更换作业程序等不产生附加价值，但又必须伴随着纯作业一起实施的作业。 1.8丰田的7种浪费 (1)生产过剩的浪费 (2)制造不良品的浪费 (3)停工等活的浪费 (4)动作上的浪费 (5)搬运的浪费 (6)加工本身的浪费 (7)库存的浪费 一、 等待的浪费：即等着下一动作的来临。造成原因常有：作业不平衡、安排作业不当、待料、品质不良、修机……等。 等待的三不原则：不要监视机器、不要巡逻救生、不要袖手旁观 二、 搬运的浪费：搬运的动作分解开来，包含放置、堆积、移动、整理等动作，是传统的机能别水平式的布置造成的。若使用输送带、无人搬运车不是搬运的合理化。增加搬运批量、以及减少搬运频率、也不是合理化的搬运。 搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留。 六、库存的浪费（为万恶之源）：是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。分三种： 1）材料库存：大量采购成本低。 2）在制品库存：不良重修机器故障。 3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。 库存所带来的弊端： 1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理找寻等浪费； 2）使先进先出作业困难； 3）损失利息及管理费用； 4）物品贬值的风险以及占用空间而引起的投资浪费等。 库存三不原则：不大批量生产；不批量搬运；不大批量采购。 七、生产过多过早的浪费（最大的浪费）：是指生产出比订单所下的数量更多的产品，或在交货期未到之前提早生产等待交货之产品。如：订单5000双，实际生产6000双。 预测生产和提早生产以及过量生产带来的弊端： 1）多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。 2）过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费，并把“等待的浪费”隐藏起来——因进度提前，主管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。 生产三不原则：不预测生产；不过量生产；不提高生产。 (1)准时化：“在必要的时候生产必要数量的必要产品”。前道工序只生产需要领取的部分产品或零件。这种方式以均衡化生产为前提。 (2)自动化：“人性化的自动化”，是把人的智慧和机械设备有机组合的行为。一旦发生异常状况，机器就立即停止，查明原因。可以实现省人化。 2.1准时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各工序。 2.2准时化是以“均衡化生产”为前提条件，由“生产的流程化”、“确定符合数量的节拍时间”、“后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要数量的必要品”这三种思想组成。 是指在加工组装的时候实施一个流生产，从而使作业流程顺利运行。 要实现生产流程化，必须具备以下条件: （1）流程化有必要设计一条理想的生产流程。 （2）按照生产流程顺序来依次排列机器设备，减少运输的浪费。设备的配置以小型化、专用化设备为原则。 （3）采用U字形生产线和二字型生产线。 （4）确定流向各工序的产品品种和产品型号，必须改善妨碍均衡化生产的各种问题。 （5）必须把加工、组装、收尾的工序设计成一个流，用装置型等批量生产设备进行小批量生产。 （6）使各道工序的作业量的速度基本保持一致，以求得生产的同期化。 （7）培养多能工。 （8）站着作业。 节拍时间是指生产一个产品所要花费的时间，即作业速度。 节拍时间由顾客的需求决定。 节拍时间=1天的工作时间/1天的需求量 有效的生产就是要使各道工序的时间尽可能接近节拍时间。 2.14看板是一种信息传达方式，利用看板可以传达生产信息，能够把产品的生产和流