如何做好生产绩效管理ppt.pptVIP

* 信任感·激励·培训 Unit4:生产流程的绩效改善 发掘生产浪费 什么是浪费 生产七大浪费 解决生产浪费的法宝 生产线平衡分析 ECRS法生产线平衡技巧 旨在提高流程绩效的5S 学习重点 流程绩效 流程： 是指生产产品或提供服务的一系列步骤和活动。质量和流程重组是这个领域中提高绩效最重要的两个方面。 流程绩效： 体现在生产流程中的绩效，流程绩效管理的任务就是考察生产流程哪里出了问题，通过对生产流程进行优化以提高流程绩效，满足企业战略计划要求。 （2）尽管是增加价值的活动，所用的资源超过 了“绝对最少”的界限，也是浪费。 （1）不增加价值的活动是浪费 比如：搬运、检验、不良返工等等 比如：过量库存 什么是浪费 MUDA 动作 库存 等待 加工 过量生产 搬运 不良 生产七大浪费 制造过多（早）的浪费 JIT强调： 必要的东西在必要的时候，做出必要的数量，此外都是浪费。 库存的浪费 库存包括： 零部件、材料的库存 半成品的库存 成品的库存 在途库存（进和出） 搬运的浪费 搬运损失： 堆放、堆积、移动、整列等动作浪费； 物品移动所需要的空间浪费； 人力、工具的占用的浪费； 搬运破损、跌落的浪费。 不良的浪费 不良的损失包括： 材料的损失 设备、人工的损失 额外的修复、挑选、追加检查 降价处理 出货延误甚至取消订单 信誉下降 加工的浪费 过分加工的浪费： 多余加工 过分精确的加工，资源浪费 动作的12种浪费 两手空闲 单手空闲 作业动作不连贯 动作幅度太大，超出经济范围 左右手交换“状态” 步行多 转身角度大 移动中变换“状态” 不明技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要的动作 停滞的浪费 等待的浪费 监视的浪费 生产平衡法是对全部的生产工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能接近的技术手段和方法。 通过平衡分析，找到制程“瓶颈”，确定改善着眼点，利用IE工具实施改善。 “瓶颈”改善之后，再通过平衡分析，又出现新的“瓶颈”点，如此持续转动PDCA循环。 当制程经过充分改善之后，实现作业标准化。 解决生产浪费的法宝 平衡损失指标： CT即节拍时间＝MAX（各工序分配时间） 分配时间＝作业时间÷工序总人数 平衡率越高，代表“流程稼动率”越高 生产线平衡分析指标 产品工时指标： 产品工时＝作业时间×工序总人数 产品工时越短，代表“流程作业能率”越高 ∑分配时间 工序数×CT 平衡率LB= ×100％ 平衡损失率＝1－平衡率LB 生产线平衡分析步骤 1、测出各工序的实际作业时间； 2、制作平衡分析图； 3、计算生产不平衡损失时间； 4、计算生产平衡率及损失率； 5、分析和改进： 5.1 作业改善的基本原则（ECRS)； 5.2 对耗时较长的工序采取： 分割作业，移动部分到耗时较短的工序； 利用工具或者机械，改善作业缩短工时； 提高作业效率。 5.3 对耗时较短的工序采取： 分割作业，移动部分到耗时较短的工序； 从耗时长的工序移动部分作业过来； 几个耗时短的工序合并在一起。 6、标准化并绘制新的平衡图； 剔除 ● 此项作业可否剔除; ● 此项作业经努力可否消除掉 ● 可否减少工作环节; ● 是否可以不必搬运 ● 是否可以减少作业人数; 合并 ● 几个作业可否同时进行; ● 几项作业可否合并进行 ● 工程分割是否恰当; ● 工程之间负荷平衡度如何 ● 检验工作能否合并 重排 ● 作业顺序可否重排; ● 工作流程可否重排 ● 工厂布置可否调整; ● 物流线路可否改变 简化 ● 有无更简单的替代方法; ● 工具可否改善 ● 可否机械化、自动化; ● 全检可否改成抽检 ● 检验的量可否减少; ● 可否缩短搬运距离或次数 ● 可否减少库存 改善四原则 平衡分析图（一） 生产线平衡分析（一） 瓶颈工序： 平衡率计算： ∑分配时间= 节拍时间CT= 工序数N= 平衡率LB= 生产浪费分析： 平衡损失率＝ 存在较大的 浪费 分配时间 5.5 5 4 5 4.5 4 5 人员配置 2 1 1 3 1 1 0.5 作业时间 11 5 4 15 4.5 4 2.5 工序名称 初装配 铆机台 上磁米 上铜轴 调ON角 打档块 排盘 平衡分析图（二） 生产线平衡分析（二） 瓶颈工序： 平衡率计算： ∑分配时间= 节拍时间CT= 工序数N= 平衡率LB= 生产浪费分析： 平衡损失率＝ 改善了较大的 浪费 排除——不做不必要的工作 正与反——采取与现在做法完全不同的方式 正常与例外——目视管理