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合成氨工艺过程开发方法
合成氨生产工艺的开发
合成氨生产工艺背景
氨是最为重要的基础化工产品之一,其产量居各种化工产品的首位;同时也是能源消耗的大户,世界上大约有10%的能源用于生产合成氨。氨主要用于农业,合成氨是氮肥工业的基础,氨本身是重要的氮素肥料,其他氮素肥料也大多是先合成氨、再加工成尿素或各种铵盐肥料,这部分约占70%的比例,称之为“化肥氨”;同时氨也是重要的无机化学和有机化学工业基础原料,用于生产铵、胺、染料、炸药、制药、合成纤维、合成树脂的原料,这部分约占30%的比例,称之为“工业氨”。
我国的氮肥工业自20世纪50年代以来,不断发展壮大,目前合成氨产量已跃居世界第一位,现已掌握了以焦炭、无烟煤、焦炉气、天然气及油田伴生气和液态烃多种原料生产合成氨、尿素的技术,形成了特有的煤、石油、天然气原料并存和大、中、小生产规模并存的生产格局。目前合成氨总生产能力为4500万t/a左右,氮肥工业已基本满足了国内需要,在与国际接轨后,具备与国际合成氨产品竞争的能力,今后发展重点是调整原料和产品结构,进一步改善经济性[1]。
合成氨工艺技术现状
世界合成氨技术的发展经历了传统型蒸汽转化制氨工艺、低能耗制氨工艺、装置单系列产量最大化三个阶段。根据合成氨技术发展的情况分析,未来合成氨的基本生产原理将不会出现原则性的改变,其技术发展将会继续紧密围绕“降低生产成本、提高运行周期,改善经济性”的基本目标,进一步集中在“大型化、低能耗、结构调整、清洁生产、长周期运行”等方面进行技术的研究开发。
我国合成氨技术的基本状况:
我国合成氨技术的基本状况我国的氮肥工业自20世纪50年代以来,不断发展壮大,目前合成氨产量已跃居世界第一位,现已掌握了以焦炭、无烟煤、焦炉气、天然气及油田伴生气和液态烃多种原料生产合成氨、尿素的技术,形成了特有的煤、石油、天然气原料并存和大、中、小生产规模并存的生产格局。目前合成氨总生产能力为4 500万t/a左右,氮肥工业已基本满足了国内需求,在与国际接轨后,具备与国际合成氨产品竞争的能力,今后发展重点是调整原料和产品结构,进一步改善经济性。
我国目前有中型合成氨装置55套,生产能力约为500万t/a;其下游产品主要是尿素和硝酸铵;其中以煤、焦为原料的装置有34套,以渣油为原料的装置有 9套,以气为原料的装置有12套。目前有小型合成氨装置700多套,生产能力约为3 000万t/a;其下游产品原来主要是碳酸氢铵,现有112套经过改造生产尿素。原料以煤、焦为主,其中以煤、焦为原料的占96%,以气为原料的仅占 4%。我国引进大型合成氨装置的总生产能力为1 000万t/a,只占我国合成氨总能力的1/4左右,因此可以说我国氮肥工业主要是依靠自力更生建设起来的。在此过程中,研究开发了许多工艺技术,促进了氮肥生产的发展和技术水平的提高,包括:合成气制备、CO变换、脱硫脱碳、气体精制和氨合成技术[2]。
我国以煤为原料大型合成氨装置1套采用鲁奇粉煤气化工工艺,1套采用德士古水煤浆气化工艺,以煤、焦为原料中小型合成氨装置大多采用固定床常压气化传统工艺,现平均吨能耗为68.74GJ。现在国内普遍认为:德士古水煤浆气化技术成熟,适用煤种较宽,气化压力高,能耗低,安全可靠,三废处理简单,投资相对其它煤工艺节省。水煤浆加压气化的引进、消化和改造,解决了用煤造气的技术难题,使我国的煤制氨技术提高到国际先进水平。虽然德士古水煤浆气化理论上适合于很宽范围的煤种,但国内生产经验是原料煤要满足热值高(大于20.9kJ/g)、灰熔点低(T3小于1350℃)、灰分少等要求。
我国以渣油为原料的合成氨合成工艺很不平衡,以渣油为原料的大型合成氨装置中,4套采用德士古渣油气化工艺,3套采用谢尔气化工艺,平均吨能耗为45.66GJ,最低为40.82GJ。大多数以渣油为原料的中型合成氨装置采用60年代比较流行的通用设计工艺,采用3.0MPa部分氧化法加压气化、无毒脱碳、ADA脱硫、3.2MPa 3套管合成技术,吨能耗在65GJ左右,进行改造的装置的吨能耗在56GJ左右。
我国以天然气、轻油为原料的合成氨装置主要是大型合成氨装置,目前已建成的大型合成氨装置中,以天然气为原料的有14套,以石脑油为原料的有6套,采用了凯洛格传统工艺、凯洛格-TEC工艺、丹麦托普索工艺、节能型的AMV工艺和美国布朗工艺。以天然气为原料(传统工艺)的平均吨能耗为36.66GJ,最低为32.84GJ;以天然气为原料(节能型工艺)的平均吨能耗为34.12GJ,最低为31.05GJ;以石脑油为原料的平均吨能耗为38.68GJ,最低为37.01GJ。
合成氨的几种生产方法及特点
氨合成的工艺技术包括温度、压力、空速和入塔气成份等工艺条件优化及催化剂的选型、先进工艺流程及设备的选用 ,其中关键设备———氨合成塔的型式与结构尤其
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