6压缩模具设计.doc

第六章 压缩模设计压缩模的结构类型（a）(b) (c) 图6—2 按分型面特征分类 1—型芯 2—凸模 3—截锥形凹模（两半） 4—模套 2.按模具在液压机上的固定方式分类 （1）移动式压缩模具 　　移动式压缩模具如图6-3所示。模具的特点是：模具不固定在液压机上，成型后将模具移出液压机，用卸模专用工具（如卸模架）开模，先抽出侧型芯，再取出塑件。在清理加料室后，将模具重新组合好，然后放入液压机内再进行下一个循环的压缩成型。其模具结构简单，制造周期短。但因加料、开模、取件等工序均为手工操作，模具易磨损，劳动强度大，模具重量一般不宜超过20kg。它适合于压缩成型批量不大的中小型塑件，以及形状较复杂、嵌件较多、加料困难及带有螺纹的塑件。 图 6－3移动式压缩模图 1－凸模（上模）;2－导柱;3－凹模（加料室）;4—型芯;5—下凸模;6、7－侧型芯;8－凹模拼块 （2）半固定式压缩模 模具的特点是：开合模在机内进行，一般将上模固定在液压机上，下模可沿导轨（下模增设一组导轨，将工作台接长。装料时把下模沿导轨拉出，压缩时推进、定位）移动，用定位块定位。脱模时，可以在装料位置上用卸模架或其他卸模工具脱出制品。该结构便于安放嵌件和加料，可减小劳动强度。当移动式模具过重或嵌件较多时，为便于操作，可采用此类模具。 （3）固定式压缩模具 固定式压缩模具如图6—1所示。模具的特点是：上模连同加热器板固定在普通液压机的动梁上，下模固定在工作台上。脱模时，由液压机的下推杆通过推出机构将制品推出。由于开模、合模、脱模等工序均在液压机内进行，故生产率高、操作简单、劳动强度小、模具寿命长，但结构复杂、成本高，且安放嵌件不方便。此类模具适用于成型批量较大或尺寸较大的塑件。 3.按模具加料室的形式分类 （1）溢式压缩模具 溢式压缩模具如图6-4所示。这种模具没有单独的加料腔，型腔就是加料腔，型腔的高度h约等于塑件的高度。模具工作时，由于凸凹模之间无配合部分，完全靠导柱定位，故加压后多余的塑料会从分型面溢出成为飞边。环行面是挤压面，其宽度B比较窄，以减薄塑件的飞边。合模时原料受压缩，合模到终点时挤压面才完全密合。因此塑件密度往往较低，强度等力学性能不高。特别是如果模具闭合太快，会造成溢料量增加，既浪费原料，又降低了制品密度。 溢式压缩模具结构简单，造价低廉、耐用（凸凹模间无摩檫），塑件易取出，通常可用压缩空气吹出塑件。对加料量的精度要求不高，加料量一般稍大于塑件重量的5%~9%，常用预压型坯进行压缩成型，适用于压缩成型厚度不大、尺寸小和形状简单的塑件。 图6－4 溢式压缩模 （2）半溢式压缩模具 半溢式压缩模具如图6—5所示。模具在型腔上方设一截面尺寸大于塑件尺寸的加料腔，凸模与加料腔呈间隙配合，加料腔与型腔分界处有一环行挤压面，其宽度约4－5mm，凸模下压到挤压面接触为止，在每个循环压制中加料量稍有过量，过剩的原料可通过配合间隙或从凸模上专门开出的溢料槽中排出。溢料速度可通过间隙大小和溢料槽数目进行调节，其塑件的紧密程度比溢式压缩模具好。 　　半溢式压缩模具操作方便，加料时只需简单的按体积计量，而制品的高度尺寸由型腔高度h决定，可达到每模基本一致，它主要用于粉状塑料的压缩成型。此外，由于加料腔尺寸较塑件截面大，凸模不沿着模具型腔侧壁摩檫，不划伤型腔侧壁表面，因此塑件推出时不会损伤塑件外表面。用它成型带有小嵌件的塑件比用溢式压缩模具好，因为后者常需用预压物压缩成型，容易引起嵌件破碎。 图6－5半溢式压缩模 图6—6不溢式压缩模 （3）不溢式压缩模具 不溢式压缩模具如图6－6所示。这种模具型腔较深，加料腔为型腔上部截面的延续，无挤压面。凸模与加料腔有较高精度的间隙配合，故塑件径向壁厚尺寸精度较高。理论上液压机所施的压力将全部作用到塑件上，塑件的密度高；塑料的溢出量很少，使塑件在垂直方向上形成很薄的飞边，这些飞边容易被去除。配合高度不宜过大，不配合部分可以如图6-6所示将凸模上部截面减小，也可将凹模对应部分尺寸逐渐增大而形成15－20的锥面。 不溢式压缩模具由于塑料的溢出量极少，因此加料量的多少直接影响着塑件的高度尺寸，每模加料都必须准确称量，所以塑件高度尺寸精度不宜保证，因此流动性好容易按体积计量的塑料一般不采用不溢式压缩模具。另外，凸模与加料腔侧壁摩檫，不可避免地会擦伤加料腔侧壁，同时加料腔的尺寸与型腔截面相同，在顶出时带有伤痕的加料腔会损伤塑件外表面。模具必须设置推出