冷挤压模调试过程中常见缺陷产生原因及解决方法.doc

冷挤压模调试过程中常见缺陷、产生原因及解决方法 常见缺陷 图示 产生原因 解决方法 正挤压件外表产生环形裂纹及鱼鳞状裂纹内孔产生裂纹 凹模锥度偏大 凹模结构不合理 润滑不好 材料塑性不好 1. 调整凹模偏角 2. 采用两层工作带的正挤压凹模 3. 更换润滑剂 4. 改用塑性好的材料或采用中间退火工艺 正挤压件端部产生缩孔 1. 凹模工件带尺寸太大 2. 凹模锥角偏大 3. 凹模入口外圆角太小 4. 凹模表面不光洁 5. 凹模端面不光亮 6. 毛坯润滑不良 1. 调整凹模工作尺寸 2. 修正凹模使锥角变小 3. 加大凹模入口外圆角 4 抛光凹模表面 降低凸模表面粗糙度等级 采用良好的表面处理及润滑方法 反挤压表面产生环形裂纹 毛坯直径太小 凹模型腔不光洁 毛坯表面出啦及润滑不良 毛坯塑性太差 1.增加毛坯直径，使毛坯与凹模内孔配合紧一些。最好使毛坯直径大于型腔直径0.01~0.02mm 2抛光凹模 3.做好表面处理和润滑 4.采用最好的软化处理规范，提高毛坯的塑性。 挤压后矩形工件开裂 间隙不合理 凸模工作圆角半径不合理 凸模结构不合理 凸模工作端面锥角不合理 矩形长边间隙应小于短边间隙 矩形长边圆角半径应小于短边圆角半径 矩形长边工作带应大于短边工作带 取长边锥角大于短边锥角 反挤压薄壁零件挤压后壁部缺少金属 凸、凹间隙不均匀 上、下模垂直及平行度不好 润滑剂太多 凸模细长，稳定性差 重新调整间隙使之均匀 重新装配，调整垂直度及平行度 少涂润滑剂 在凸模工作面加开工艺槽 反挤压件单面起皱 间隙不均匀 润滑不好，不均匀 调整凸、凹模，使间隙均匀 保证良好、均匀的润滑 反挤压件内孔产生环状裂纹 毛坯表面处理及润滑不好 凸模表面不光洁 毛坯塑性不好 采用良好的毛坯表面处理及润滑方法，如对2A11、2A12冷挤压最好表面鳞化后，用工业菜子油润滑 抛光凸模 采用最好的软化热处理规范，提高毛坯的塑性 挤压表面被刮伤 模具硬度不够 毛坯表面处理及润滑不好 重新淬火，提高硬度，模具工作部分镀硬或软氮化、渗硼等 采用良好的表面处理及润滑工艺 反挤压件外表产生环状波纹 润滑不良 改用皂液润滑方法 反挤压件上端壁厚大于下端壁厚 凹模型腔退模锥度太大 减少或不采用退模锥度 反挤压件伤端口部不直 凹模型腔深度不够 卸件板安装高度低 增加凹模型腔深度 提高卸件板安装高度，避免工作件上端与卸件板相碰 反挤压件侧壁底部变薄及与高度不稳定 底部厚度不够 毛坯退火硬度不均匀 润滑不均匀 毛坯尺寸超差 增加底部厚度 提高热处理质量 提高润滑质量 控制毛坯尺寸 正挤压件端部产生毛刺 间隙太大 毛坯硬度太高 减小凸、凹模间隙值 提高毛坯退火质量 正挤压件发生弯曲 模具工作部分形状不对称 润滑不均匀 修改模具工作部分尺寸 提高润滑质量 加压件壁厚相差太大 毛坯退火硬度不均匀 凸、凹模装配后不再同一轴心上 模具没有准确向导 反挤压凹模顶角太小，也引起挤压件偏心 反挤压件毛坯直径太小，放在凹模内太松引起坯件偏斜 修改退火工艺 重新装配 调整模具导向精度 加大顶角 加大毛坯直径，与凹模配合严密 正挤压空心件侧壁断裂 凸模心轴露出长度太长 减小心轴长度。使其露出长度与毛坯孔的深浅相适应，一般为0.5mm 正挤压环形侧壁皱曲 凸模新周露出凸模长度太短 增加心轴长度 挤压件种部产生缩口 凸模无锥度 改用锥度凸模 连皮位置不在零件高度中央 凸模锥度不合适 采用不同的上、下凸模锥角使a1＞a2 挤压件底部出现台阶 凹模拼块尺寸及安装不合适 合理改进拼快尺寸及安装方法，将其增高（0.4mm）以抵偿压缩变形量 金属填不满 型腔内存在空气 在模腔内开设通气孔