凹模固定板数控加工工艺设计.doc

目 录 一、凹模固定板数控加工工艺设计 1 1.1零件工艺性分析 1 1.1.1零件结构和功用分析 1 1.1.2零件图纸和主要技术分析 1 1.1.4毛坯的成形形式和材料的分析 2 1.2机械工艺路线确定 2 1.2.1定位装夹方案的确定 2 1.2.2加工顺序的安排 3 二、数控加工程序的编制 7 2.1 编程原点设定 7 2.2程序编制 7 2.2.1四边形旋转的程序 7 2.2.2旋转型内轮廓的程序 8 2.2.3外轮廓的程序 8 2.2.4钻孔的程序 9 2.3主要技术要求 9 小 结 0 参考文献 1 一、凹模固定板数控加工工艺设计 1.1零件工艺性分析 图1.1凹模板图 1.1.1零件结构和功用分析 如图1.1所示，该零件是一板壳类零件，由旋转内轮廓、矩形内轮廓、外轮廓、4-Ф10通孔组成。在加工时需要考虑切削力、夹紧力等对零件变形的影响 1.1.2零件图纸和主要技术分析 由零件图可知，该零件形状比较简单、外形尺寸比较小。零件的精度要求较高零件的尺寸标注采用统一的基准即设计基准，无多余尺寸与封闭尺寸。工件加工先加工矩形的内轮廓，然后在加工里面的旋转型内轮廓，然后铣外轮廓，最后钻扩孔。 1.1.4毛坯的成形形式和材料的分析 凹模固定板材料是YL15，毛坯重量是0.9千克。毛坯是采用板材，毛坯的加工余量为1mm公差为。毛坯采用的是铝件，每一次粗加工的下刀量约为3～4毫米。精加工约为0.5～1毫米。 1.2机械工艺路线确定 1.2.1定位装夹方案的确定 由于此工件是单件小批量生产，所以只需要采用如图的五点定位即可，X方向不受限制。 夹具：平口钳，等高快。 夹具方式：如图1.2所示。 图1.2 凹模固定板定位装夹图 1.2.2加工顺序的安排 1、工艺方案分析： 该方案根据：先内后外、先面后孔的原则确定的，以保证所要求的对称度和同轴度,按照“工序集中”原则。 2、工艺路线方案： 工序一：准备毛坯（铣六个平面） 工序二：粗、精铣旋转形内轮廓 工序三：粗、精铣矩形内轮廓 工序四：粗、精铣外轮廓 工序五：钻、扩Ф10的通孔。 工序六：去毛刺 工序七：检验 3、工序设计： 工序一：准备毛坯（铣六个平面） 1）加工设备的选择： 本工件选择XK850数控铣床，主要技术参数如下： 工作台面积（长宽）1100X450 mm 最大行程X、Y、Z向：850mm、500mm、510mm 主轴最高转速8000 r/min 主轴孔锥度BT40 主轴电机功率7.5 Kw 控制系统（选配）联动轴 轴 3+1三向移动最小设定单位0.001mm 重复定位精度+0.005mm 定位精度 +0.010mm 主轴鼻端至工作台面距离100～610mm 机床重量4800kg 2)刀具的选择 盘铣刀、Φ80、5齿、铣平面 3）切削用量的计算 背吃刀量《机械制造工艺简明手》P6.34查得 由《机械制造工艺简明手册》P6.40表6-14给出铣削速度范围，取 工序二：粗、精铣旋转形内轮廓 1）刀具的选择 键槽铣刀、Φ12、2个齿 2）切削用量的计算 ①粗铣内轮廓 加工余量（机械制造工艺设计简明手册P75表2.3-22）：宽度方向0.5mm,深度1mm。背吃刀量：由《金属切削手册》P6.34查得ap=4 mm。 查(金属切削手册【第三版】P545表6-12)根据细齿圆柱铣刀取值。 根据(金属切削手册【第三版】P6.40表6-14)铝镁合金和高速钢刀具取40-50m/min,粗铣取 确定主轴转: 确定进给量： ②精铣内轮廓 背吃刀量：ap=1mm 根据(金属切削手册【第三版】P6.40表6-14)铝镁合金和高速钢刀具40-50（m/min）,精铣取 确定主轴转速： 确定进给量： 工序三：粗、精铣矩形内轮廓 1）刀具的选择 键槽铣刀、Φ12、2个齿 2）切削用量的计算 ①粗铣内轮廓 查根据(金属切削手册【第三版】P6.40表6-14)铝镁合金和高速钢刀具40-50（m/min）,精铣取=50 m/min 确定主轴转速：r/min 确定进给量： mm/min 工序五：钻、扩Ф10的通孔。 ①钻4-φ10的通孔 1）刀具的选择：φ8标准麻花钻，2齿 2）切削用量的计算 钻孔时的背吃刀量为钻头直径的一半即 由工序五中得 确定主轴转速： r/min 确定进给量： ②扩4-φ10的通孔 1）刀具的选择：φ10的键槽铣刀，2齿 2）切削用量的计算 由《切削用量手册》查得 由《金属切削手册》P6.40表6-14查得 确定主轴转速：r/min 确定进给量： 二、数控加工程序的编制 2.1 编程原点设定 图2.1 凹模固定板原点设定 (1)XY平面的部分图形对称故XY原点选择在对称图形的中心； (2)Z向选择在上表面，只要刀具切入工件其值就为负，便于检查。 2.2程序编制 2.2.1四