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通信工程的本科生毕业论文 　　随着我国社会经济的发展,通信行业得到了快速的发展。下文是学习啦小编为大家搜集整理的关于通信工程的本科生毕业论文的内容，欢迎大家阅读参考! 　　通信工程的本科生毕业论文篇1　　浅谈真空铝钎焊在某通信电子设备上的应用 　　引言 　　随着科学技术的日新月异，各种形式复杂化、精细化和小型化的设计思路逐步被应用于各类新型通信设备上。面对日趋复杂的设备外形结构，尤其是无法用机械切削方式直接加工而得的产品时，将产品整体分解为各零部件，分别生产加工后再用钎焊方法进行整体组合，不失为一种优秀的产品加工工艺。 　　1.概述钎焊技术 　　钎焊是采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点，低于母材熔化温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的加工方法。 　　将钎焊应用于不同的金属材质时，就被冠以该种材料的钎焊，如铝钎焊、铜钎焊等。由于我所通信设备多为铝材，因此本文着重对铝钎焊进行研究探讨。 　　铝钎焊按使用设备的不同，分为真空炉焊、盐浴焊和手工火焰焊，其优缺点分别为： 　　A)、真空炉焊的焊接质量稳定，焊后焊缝美观，但焊接成本较高且只能用于平焊缝的焊接; 　　B)、盐浴焊的成本较低，焊接质量相对稳定，但只能对存在同类焊缝的工件进行焊接，而且对工件表面易产生表面腐蚀; 　　C)、手工火焰焊的操作较为灵活，适用于任何种类的焊缝焊件，成本最低，但焊接质量是三种铝钎焊中最不稳定的。 　　2.我所产品对铝钎焊的选择应用 　　某型通信设备的主机壳体(以下简称壳体)是该项目的一个重要结构件，见图1。该壳体内集中了13块单元电路印制板，这13块单元电路板是实现该型设备系统功能的核心所在。因此，确保每块电路板装配精确且具有良好的接地性能是非常必要的。由图示及相关技术要求可知，壳体机械加工的主要难点在于：壳体内存在的燕尾槽(长度约80mm)与每块隔板之间的接触距离过长，并且燕尾槽自身的弹簧固定片相对于壳体过薄，如果采用传统的机械加工方法，则无法完成壳体加工。出于对壳体的机械性能和加工精度的考量，在排除了传统切削减量法、整件压铸法后，采用了既能符合壳体结构特性、又可以满足批量生产的真空铝钎焊方案。 　　3.真空铝钎焊的方案确定及过程分析 　　3.1真空铝钎焊的方案确定 　　铝钎焊加工件质量取决于焊接前各零部件的加工精度、完整有效的定位安装方案和对整个焊接过程的质量控制。在这三者中，笔者认为最重要的在于如何去设计完善一套成熟、稳定的产品加工工艺方案，若方案正确，后续的所有过程控制工作才不会做无用功。 　　针对壳体的结构形式，研究人员在最初设计铝钎焊加工方案时，采用了常规的装配思路，即先将待焊件放入焊接位置处，然后将壳体中的侧板及隔板放置到位。然而通过实际加工发现，采用该方案根本无法达到预期的装配目的。不是装配后壳体无法合拢，就是侧板或隔板倒偏，甚至出现焊片被弹出等现象。为了验证该现象不是偶发现象，研究人员又进行了三次试装配，结果均相同，证明了该方案存在严重缺陷。 　　通过对实验零件的仔细测算、缜密分析后，研究人员发现由于加工误差、不同厚度的金属件的应力差异，导致了上述问题的发生。考虑到批量生产的效率问题、生产过程的成本控制问题，没有刻意去强调机械加工的高精度，而是想方设法地改进加工顺序及装配过程控制，重新确定了一种加工方案。首先将两块导轨板平置于桌面，将待焊件放入对应位置，然后在其中一块导轨板两侧嵌入侧板后，将另一块导轨板与其拼接，轻敲装配到位后，将壳体垂直放置，并用事先加工完成的定位工装板将外壳体连接，然后按导轨板间的间距对隔板整形，将所有隔板缓慢插入壳体，全部装配到位后，拆掉工装板，并立刻进行铝钎焊接。通过这一改进后的工艺方案，顺利地解决了壳体装配不牢固的现象。 　　3.2真空铝钎焊的过程分析 　　“工欲善其事，必先利其器”，要想详细、有效地对真空铝钎焊的生产过程进行过程控制，一套行之有效的钎焊工艺规范就必不可少。工艺人员针对这一需求，编制了“某通信设备壳体真空铝钎焊技术工艺规范”。该规范明确了钎焊的设备(见图2)、温度控制过程、环境要求以及焊接完成后的清洗要求。工艺人员根据该规范的相关要求，编制了铝钎焊生产过程记录表，跟踪记录生产过程的每一个步骤，确保了产品质量的可靠性，令产品具有可追溯性。 　　3.3真空铝钎焊生产过程的难点及解决方案 　　3.3.1结构件焊缝间隙的控制问题 　　铝钎焊最重要的尺寸就是被焊件的装配间隙，这一指标直接影响着整件的焊接质量。若焊接槽的间隙过大，则焊接质量不易控制，有可能产生脱焊等现象;如果加工间隙过小，则将会影响各插装隔板的装配过程。 　　针对这一问题，研究人员仔细分析了相关图纸及装配过程。根据图纸上要求的导轨板宽度 ，对生产过程进行了加工改进。直接选用厚度