6S理论讲解及实际执行要求.ppt

上课的目的： 讲解6S的相关基础知识，希望大家了解并按要求落实执行 解决执行中的困扰，加强执行力 后续检查时的相关要求 执行6S的好处： a) 员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上 升； b) 提高土气； c) 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率； d) 资源得以合理配置和使用，减少浪费； e) 整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司 整体形象； f) 通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有 保障； g) 为其它管理活动的顺利开展打下基础。 课程主要内容 第一部分6S基本知识讲解 第二部分6S执行要求 第三部分6S查核要点 第一部分6S的基本知识讲解 5S之来源 5S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料、设备人员等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 为其它管理活动奠定良好的基础，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。 5S的发展 日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全，即形成了“6S”；有的企业再增加了节约，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化、服务及坚持，形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。 推行5S的作用 1.提高企业形象 2.提高生产效率 3.提高库存周转率 4.减少故障，保障品质 5.加强安全，减少安全隐患 6.养成节约的习惯，降低生产成本 7.缩短作业周期，保证交期 8.改善企业精神面貌，形成良好企业文化 对5S管理的八大认识误区 ·误区1：我们公司已经做过5S了 ·误区2：我们的企业这么小，搞5S没什么用 ·误区3：5S就是把现场搞干净 ·误区4：5S只是工厂现场的事情 ·误区5：5S活动看不到经济效益 ·误区6：工作太忙，没有时间做5S ·误区7：我们是搞技术的，做5S是浪费时间 ·误区8：我们这个行业不可能做好5S 5S是改善活动 5S的改善活动不是简单的清扫卫生而通过在整理、整顿及清扫、清洁的活动中，使通常不易发现的各种浪费彻底地暴露出来并消除掉，因而，5S是一种相当有效的改善活动，能够使有限的资源达到最有效的利用，是强健企业体质的有效方法。 5S彻底消除七大浪费： 1.过多生产的浪费(材料) 2.等待的浪费(时间) 3.搬运的浪费(人工工时) 4.加工的浪费(资源) 5.库存的浪费(产品) 6.动作的浪费(工人效率) 7.生产不合格的浪费(不合格产品) 一、整理 整理：区分工作场所的物品“要”与“不要”； 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍了生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费：·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。·物品架物品柜等被杂物占据而减少使用价值。·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 一、整理 一位管理人员要求一位IE人员对自己的一天的行为进行跟踪记录，并发现了：寻找东西的时间占了工作总时间的15%。原来，在这位管理者的桌子上堆满了许多待处理、处理完的资料，他认为待处理的资料放在桌子上有利用查询，而处理完的资料以后也有用。从这个例子可以看出，如果不考虑资料的必要性和重要性，而一昧地保留。结果以“将来这都可能有用”的基准来处理资料，这样就导致资料堆积如山，查找困难，工作效率低下的结果。所以我们确定基准来区分保留需要的东西，撤除不需要的东西。 一、整理 实施步骤： 1.全面检查； 2.制定“要”与“不要”的判别基准（按使用频率来区分）；（每月每周和每天使用）