ERP原理：第4章物料需求计划.ppt

* 第*页 ZXC和SLC的BOM示意图 * 第*页 * 第*页 * 第*页 * 第*页 * 第*页 * 第*页 * 第*页 * 第*页 问：PAB，净需求量，计划产出量，计划投入量？ 作业1 已知：产品X在第8周期需求103件，产品Y在第7周期需求200件。当前库存量分别为：X=18，Y=6，C=20，D=0，B=10,E=30。X的安全库存为5件，Y的安全库存为6件，其余无安全库存。X的当前库存中有10件已经分配。各零部件均无计划入库。X、Y、B、C的批量等于净需求量，D的批量为200，E的批量为500。 试求：各零部件的订货量及计划订单下达时间。 0层次 1层次 2层次 X(1) LT=4 B(1) LT=3 C(2) LT=2 D(1) LT=1 E(2) LT=1 Y(1) LT=2 C(1) LT=2 E(1) LT=1 D(1) LT=1 E(2) LT=1 * 第*页 第4章 物料需求计划 4.1 概述 4.2 MRP的工作原理 4.3 低层码的作用 4.4 MRP的计算过程 企业资源计划 (ERP)的演进 OP MRP 闭环MRP MRPII ERP 40年代 60年代 70年代 80年代 90年代 4.1 MRP的产生 4.1 MRP的产生 一、库存控制的误区 库存控制的基本思路集中在:何时订货、订多少货可以使费用最小（通称这类库存为Q／R存储系统）。 因此有了各种各样的优化方法。 ?订货点法 OP=D * LT + QS （订货点=需求率*提前期+安全库存） 所谓Q／R存储系统，就是采用统计方法确定订货批量和再订货点，每当库存降到再订货点时，就按照既定的批量再订购（生产）一批的方法。 其实质是基于“库存补充”的原则，目的是在需求不确定的情况下，为了保证供应而将所有的库存都留有一定的储备。 这种方法实际上是处理独立需求库存的一种方法。 1、Q／R存储系统的假设前提过于理想化 2、Q／R存储系统把库存物品看成相互独立的 零部件的库存量与最终产品的需求量应该是成比例的，最终产品的需要量与交货时间可以决定零部件的需要数量和时间。如果不考虑这层关系，势必造成库存的混乱。 这种方法存在以下的局限性： MRP，正是基于这样一种思路,处理相关需求物料的库存订货和作业计划的计算机信息系统。 MRP是围绕物料转化，组织制造资源，实现按需要准时生产。 MRP中“物料”，泛指原材料、在制品、外购件以及产品。 产品需求数量和需求日期 产品装配数量和装配日期 零部件投入数量和投入日期 制造资源的需要数量和需要时间 零部件出产数量和出产日期 计划 执行 反工艺顺序 （一）初期MRP（20世纪 60年代） 物料需求计划 （Material Requirements Planning） 初期MRP成功地解决了根据最终产品计划生成零部件需求计划的问题。 MRP的基本原理是： ⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求数量和需求时间(相关需求)； ⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。 主生产计划 （MPS） 物料需求计划（MRP） 物料清单 （BOM） 库存信息 每一项加工件的建议计划 ·开始生产日期和完工日期 ·需求数量 每一项采购的建议计划 ·订货日期和到货日期 ·需求数量 要生产什么？ 需要什么 ？ 已经有了什么？ 还缺什么？ 何时生产或订购？ 生产作业计划 采购计划 * 第*页 4.1 概述 MRP是一种物料管理和生产方式，是ERP系统的重要组件，它建立在MPS的基础上，根据产品的BOM、工艺路线、批量政策和提前期等技术和管理特征，生成原材料、毛坯和外购件的采购作业计划和零部件生产加工、装配的生产作业计划，从而达到有效管理和控制企业物料流动的微观计划。 * 第*页 MRP是一种物料管理方式 物料管理包括物料的库存管理、物料需求的计划管理、企业各个部门中物料数量的协调和控制以及物料的采购和运输管理等。 分时段的优先计划管理方式 * 第*页 MRP应该回答的问题 [A] 生产什么？生产多少？何时生产？ [B] 要用到什么？用到多少？何时用到？ [C] 已经有了什么？有多少？何时使用？ [D] 还缺少什么？缺少多少？何时需要？ [E] 何时安排？ * 第*页 MRP是ERP系统的核心内容 MRP把MPS作为其基础和输入，是MRP要达到的最终目标。 BOM是MRP把最终产品分解成各种物料的工具，是最终产品与物料编码和物料数量相关联的方法。 * 第*页 * 第*页 4.2 MRP工作原理 逐层计算原则 MRP的输入、处理和输出 MRP中的