锂离子电池和其电极材料大规模应用的瓶颈.doc

锂离子电池及其电极材料大规模应用的瓶颈 锂离子电池产业亟待突破技术瓶颈 ???中国电池工业协会曹先生表示，用电低谷时进行储能，峰值时释放电能，智能电网和锂电池的有效衔接，是资源利用最高效的模式 ??? 国家质检总局的数据显示，目前，中国是世界最大的锂电池生产制造基地、第二大锂电池生产国和出口国，锂电产品已经占到全球40％的市场份额。仅2009年，国内出口可充电锂电池32．69亿只、出口总额10．81亿美元，出口一次性锂电池0．7598亿只、出口总额5．08亿美元。不仅如此，这组数字从2006年至今，每年都在以20%—30%的速度增加着。 ??? 中国消费者对锂电池的认知始于手机，就是因为有了它，“大哥大”才能从手里拿着到兜里揣着，体积缩小的同时，还拥有了更长的待机时间。其实，锂电池还有更为辉煌的成就，比如，心脏起搏器就是因为运用了锂亚原电池，才拥有了自放电率低、放电电压平缓的特点，使得起搏器植入人体长期使用成为可能。 ??? 今天，伴随微电子技术的发展，小型化设备日益增多，手机、笔记本电脑、电动工具、路灯备用电源、航灯、家用小电器上等等，无处不见锂电池的身影。锂电池凭着储量大、轻巧、可反复充电、无污染（不含重金属镉）等优势，迅速淘汰了镍镉、镍氢等电池技术，独占市场鳌头。 ??? 锂电池发展瓶颈 和过去粗放型经济中很多产业一样，中国锂电池能够迅速占领国际市场的法宝也是低成本。对此无可奈何的美国政府甚至编出些“锂电池需按危险品进行包装”的花招，想法设法给中国锂电池出口增加成本和门槛。暂且不去理会外人如何捣乱，中国锂电池在短短十余年地快速发展中，自己也存在着或多或少的硬伤。撇开锂电池的材料和生产设备不谈，我们国家锂电池的技术水平和国际上是同步的，我们才十几年的发展，因此这点是值得宣传的。但同时也说明，在技术水平和生产设备等方面，我们还是被其他国家牵着鼻子走。据了解，如果问题存在于生产设备和工艺流程方面，我国还可以仰仗进口和半人工的方式来解决，即便是高额的进口设备费用，仍可以依*低廉的人工成本进行摊薄。而在生产锂电池的材料方面，如隔膜、电池外表钢壳冲压材料等还依*进口的话，不但成本陡然而生、并受制于其他国家，更给一些质量低劣的进口材料打开口子，最终反过来影响中国锂电池的品牌形象。 ??? 此外，由于微电子产品的自主品牌少，锂电池企业多服务于海外客户，因此客户产品的每一次调整，我国的锂电池生产企业就必须更改生产线的相关标准，而且在很多方面海外公司的要求都非常苛刻。保定风帆新能源公司（风帆蓄电池唯一全资子公司）市场部副经理潘晶告诉《证券日报》记者，“客户的要求肯定是要遵守的，我们公司几乎通过了所有国际通行的认证标准。” 即便如此，综合国际标准、进口材料、技术水平等多方面的因素，中国的锂电池还是给人低端、廉价的第一印象。潘晶给记者算了一笔账，“笔记本电脑锂电池18650型号中的一根电芯，三星可以卖到3.65美元，而我国企业仅卖到1.8美元，中国企业生产这样一个电芯的利润最多只能达到7%—10%，相比之下，三星的利润就可想而知了。” ??? 在锂电池自身发展的瓶颈方面，曹先生举例说，“风电、光伏对锂电池的材料要求很高，如沙漠环境下的耐高温性能，再比如海上风电的耐低温性能。”潘晶也告诉记者，“锂电池的适应环境为零下20度—60度，具体到我国南方北方的温差，都会对产品本身性能起到一些影响。”与此同时，更为广阔的市场对锂电池容积、反复充电能力、快速充电能力都提出了更严格的标准，而刚刚才适应了微电子产品对体积、容积的要求后的锂电池，马上就得顺应市场需求的发展，快速提升一系列的技术指标，这本身就是一大难题。 　　据业内人士表示，锂电池的成本问题始终披着一层神秘的面纱，不为外界所知。其居高不下的价格，给新能源汽车发展前景也蒙上了阴影。 电池成本是瓶颈 据业内人士透露，电池是新能源汽车产业链中最重要的一环。目前业内电池成本所占整车价格比例一般为25%~30%，有些车型甚至达到50%.电池成本的高低基本决定了整车在市场中的价格竞争力强弱。 　　中国电池工业协会官网公开数据查询表明，目前锂电池的生产可拆分为五个部分，分别是隔膜部分、电解液部分、正极材料部分、负极材料部分及铜箔、铝箔、添加液等电池制造与封装的附属配件组成部分。 　　目前隔膜、电解液、正极材料、负极材料这四个部分总共占到锂电池成本的85%，分别约为25%、15%、30%、15%.锂离子电池价格的居高不下，很大程度上是该行业还没有形成产业化，批量少、生产线不足、装备科技含量低、低端产品重复建设等均制约了其发展。 另外，附属配件、负极材料目前国内企业已经实现批量生产，拥有自主知识产权。但是占电池成本约70%的电解液、隔膜与正极材料依然依靠进口，特别是在高端市场尤其突出。 　　隔膜是锂电材料