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船舶涂装通用工艺 钢材表面预处理通用工艺： 1.1. 钢板表面预处理同样弄工艺。 1.1.1.根据油漆说明书要求，钢板必须经过预处理，预处理方法有两种，即经抛丸钢板预处理或喷砂除锈处理，根据钢板厚度、锈蚀情况和除锈等级粗糙度决定。 预处理方法： .抛丸钢板预处理流水线 .1.据磨料尺寸合理混合磨料成分。 .2.将钢板原始状态按不同锈蚀情况进行分类且清除钢板表面的积水、潮湿、油污及其他污物，确保钢板表面清洁。 .3.钢板流水线在处理前按规定检查设备运转情况，严格遵守操作规程，事先消除设备异常情况，防止设备事故影响，流水线抛丸除锈和喷漆质量。 .4.按钢板原始状态等级分别控制流水线处理速度，以满足除锈标准。 .5.检验钢板表面除锈情况及粗糙度，准备进行喷涂车间底漆。 1.1.2.喷砂除锈 .1.喷砂除锈采用压缩空气喷砂。 .2.检查喷砂设备完好性及喷嘴，使用磨损情况。 .3.混合磨料，并将磨料加入压力罐内。 .4.检查钢板表面清洁度和冷风压力。 .5.将需喷砂钢板吊运至喷砂场地。 .6.对钢板进行喷砂。根据钢板的锈蚀情况确定喷嘴与被处理钢板距离，喷嘴最佳角度、最佳喷砂速度。 .7.检验喷砂后，钢板表面除锈等级和粗糙度，进行喷涂车间底漆。 .8.使用高压空气，将钢板表面尘埃除去。 1.1.2.车间底漆喷涂 .根据车间底漆成分决定高压无汽喷涂压力比，冷风进口压力及喷嘴型长。 .根据车间底漆性能，合理调配车间底漆，并确保车间底漆与稀释剂能充分调和。 .喷漆泵、管路喷枪必须保持清洁干净，每次使用前均采用稀释剂清洗，保持其管路和喷枪通畅无阻，达到良好的溶化状态。 .进行高压无气喷涂，喷涂时严格控制膜厚超标。 .检测高压无气喷涂后，车间底漆湿膜厚度检测方法。使用磁性测厚仪和金属薄片按下面要求检测。在喷涂前，先将薄片用压敏胶水纸固定在钢板正反面，数量各九块，每块薄片将检测五个点作为膜厚计算依据，其标准最底膜厚指测点不得低于规定膜厚的90%，其余10%检测点不低于标准膜厚的90%。 .钢板喷涂车间底漆应无漏喷现象，如遇车间底漆喷漏，均应修补完整。 .当膜厚达到指定要求后，将钢板吊运加工场地。 型钢的表面处理主要方法为压缩空气喷砂除锈。 1.2.1.根据磨料尺寸合理混合磨料，并装入压气罐内检查压缩空气压力。 1.2.2.将型钢从仓库领至喷砂场地，根据不同锈铁情况进行分类，且清除表面的积水、潮湿油污及其它污物，确保型钢表面清洁。 1.2.3.检验喷砂用各种设备的可靠性。 1.2.4.根据1.2.2.分类合理选择喷嘴，空气压力及喷嘴与被处理型钢的距离，最佳角度，喷砂速度。 1.2.5.对型钢表面喷砂。 1.2.6.对已喷砂好的型钢进行检验，确保其除锈标准和粗糙度能满足涂料要求，否则重喷知道达标为止。 1.2.7.使用高压空气将型钢表面的尘埃清除。 1.2.8.车间底漆喷涂同1.1.2。 2.1.跟踪补漆： 2.1.1.跟踪补漆是指分段中合拢前在船体钢材加工过程中用焊切割，吊装时被碰损车间底漆及时措施，清理金属表面修补车间底漆的措施，其目的减少分段二次除锈工作量，确保分段涂装质量。 2.1.2.跟踪补漆工艺程序。 2.1.3.跟踪补漆需按工艺程序，相应固定施工人员及时将碰损车间底漆修补完整。 2.1.4.施工人员使用车间底漆可采用手工涂刷方法，但必须将二罐装底漆混合后不断搅拌状态下使用，防止底漆中有关原料沉淀影响涂装质量。 2.1.5.船体钢材加工过程中对各类板材零件和构架，小合拢的自由边和角隅都倒圆角后用车间底漆修补完整。 2.1.6.跟踪补漆作业必须在无明火状况下作业，工作完毕后及时报检。 3.1.二次除锈通用工艺，动力工具打磨处理工艺要求。 3.1.1.观察打磨环境做好脚手架、照明等辅助工作,准备好打磨工具,风管接头,和施工人员的劳动保护用品. 3.1.2.清理周围环境,包括分段内的垃圾,杂物,击水,力求保持分段内部清洁. 3.1.3.在平面砂轮机上装妥砂纸盘,钢丝盘对焊缝区,火工,烧损区,自然锈蚀区作彻底打磨,打磨作业遵循下述原则,先下后上,先难后易. 3.1.4.对车间底漆完好的部位作轻度打磨,以清除表面老化层.若预处理后,时间不长(不超过车间底漆保养期)则车间底漆完好部位可免除打磨. 3.1.5.对于船台合拢后的分段来将,应将焊缝两侧和烧损区,自然锈蚀区的周围用涂层打成坡度,以利于修补涂层迭加的附着力. 3.1.6.按装碗装或碟型钢丝刷盘,对焊缝烧损区和自然锈蚀区进行比较彻底的施刷,以除去细孔内的黄锈. 3.1.7.用小规格直柄砂轮机,装妥形状(笔型)钢丝刷,对角焊缝小孔周围及以上工具难以达到的部位进行施刷,除净黄锈. 3.1.8.用铲子将焊缝周围零星飞溅与少量焊缝夹渣除净. 3.1.9.清扫垃圾和积灰. 3.1.10.用碎布或纱团蘸取溶剂