常减压装置水冷器泄漏检测建议.doc

常减压装置水冷器泄漏检测建议 报告人：刘伟 1.常减压工艺 原油的常减压蒸馏是石油加工的第一道工序，是依次使用常压和减压的方法，将原油按照沸程范围切割成汽油、煤油、柴油、润滑油原料、裂化原料和渣油。在进行常减压蒸馏时，必须进行原油的预处理。 1.1原油的预处理 原油的预处理是指对原油进行脱盐脱水的过程。原油从油田开采出来后，必须先在油田进行初步的脱盐、脱水，以减轻在输送过程中的动力消耗和管线腐蚀。但由于原油在油田的脱盐、脱水效果很不稳定，含盐量及含水量仍不能满足炼油厂的要求。 1.1.1原油含盐、含水的危害 ①增加能量消耗 原油在加工中要经历汽化、冷凝的相变化，水的汽化潜热（2255KJ/Kg）很大，若水与原油一起发生相变，必然要消耗大量的燃料和冷却水。而且原油在通过换热器、加热炉是，温度升高后水分蒸发，溶解于水中的盐类将在管壁上析出形成盐垢，不仅降低了传热效率，而且减小管内流通面积使得流动阻力增大，水汽化后体积明显增大也会造成系统压力上升，这些都会使原油泵的出口压力增大，动力消耗也随之增大。 ②干扰蒸馏塔的平稳运行 水的分子量比油小得多，水汽化后使塔内气相负荷增大，含水量的波动会扰乱塔内的正常运行，不仅会影响产品质量，甚至会因水的“爆沸”而造成冲塔事故。 ③设备腐蚀 氯化物，尤其是氯化钙和氯化镁，在加热并有水存在时，可发生水解反应放出HCl，后者在有液相水存在时为盐酸，造成蒸馏塔顶部及相关冷却系统的低温部位的腐蚀。 当加工含硫原油时，当有HCl存在时，在金属表面上生成的FeS会与HCl发生反应，不仅不能起保护作用，而且还加剧了腐蚀。 ④影响二次加工原料的质量 原油中所含的盐类在蒸馏之后会集中于减压渣油中，对渣油进一步深度加工，无论是催化裂化还是加氢脱硫都要控制原料中钠离子的浓度，否则会使催化剂中毒。含盐量高的渣油作为延迟焦化的原料时，加热炉管内因盐垢而结焦，产物石油焦也会因灰分含量高而降低等级。 1.1.2原油电脱盐工艺流程 原油在与热源换热后加入水、破乳剂，通过静态混合器达到充分混合后从底部进入脱盐罐。一级脱盐罐脱盐率在90%~95%之间，在进入二级脱盐罐之间，仍需注入淡水，一级注水是为了溶解悬浮的盐粒，二级注水是为了增大原油中的水量，以增大水滴的偶极聚集力。脱水原油从脱盐罐顶部引出，经接力泵送至换热、蒸馏系统。脱出的含盐废水从罐底排出，经隔油池分出污油后排出装置。原油的二级脱盐、脱水工艺原理图如图1所示： 图1 原油的二级脱盐、脱水工艺原理图 1.2三段汽化蒸馏的工艺流程 原油蒸馏流程，就是用于原油蒸馏生产的炉、塔、泵、换热设备、工艺管线及控制仪表等原料生产的流向和加工技术要求的内在联系而形成的有机组合。原油蒸馏过程中，在一个塔内分离一次称为一段汽化。原油经过加热汽化的次数，称为汽化段数。 汽化段数一般取决于原油性质、产品方案和处理量等，可以分为以下几种类型： ①一段汽化：常压； ②二段汽化式：初馏（闪蒸）—常压； ③二段汽化式：常压—减压； ④三段汽化式：初馏—常压—减压； ⑤三段汽化式：常压—一级减压—二级减压； ⑥四段汽化式：初馏—常压—一级减压—二级减压； ①和②主要适用于中、小型炼油厂，只生产轻、重燃料或较为单一的化工原料。③和④用于大型炼油厂的燃料型、燃料—润滑油型和燃料—化工型。⑤和⑥用于燃料—润滑油型和较重质的原油，以提高拔出深度或制取高粘度润滑油料。 原油蒸馏中，常见的是三段汽化。现以目前燃料—润滑油型炼油厂应用最为广泛的初馏—常压—减压三段汽化式为例，对原油蒸馏的工艺流程加以说明，装置的工艺原则流程如下图2所示。 图2.三段汽化的常减压蒸馏工艺流程图 经过严格脱盐水的原油换热到230~240℃，进入初馏塔，从初馏塔塔顶分出轻汽油或催化重整原料油，其中一部分返回塔顶作顶回流。初馏塔侧线不出产品，但可抽出组成与重汽油馏分相似的馏分，经换热后，一部分打入常压塔中段回流入口处（常压塔侧一线、侧二线之间），以便减轻常压炉和常压塔的负荷；另一部分则送回初馏塔作循环回流。初馏塔底油称作初底油，经一系列换热后，再经常压炉加热到360~370℃进入常压塔，在塔顶冷回流和中段循环回流作用下，从汽化段至塔顶温度逐渐降低，组分越来越轻，塔顶蒸出汽油。常压塔通常开3-5根侧线，煤油、轻柴油、重柴油和变压器原料油等组分则呈液相按轻重依次馏出，这些侧线馏分经汽提塔汽提出轻组分后，经泵升压，与原油换热，回收一部分热量后经冷却到一定温度才送出装置。 常压塔底重油又称常压渣油，用泵抽出送至减压炉，加热至400℃左右进入减压塔。塔顶分出不凝气和水蒸气，进入大气冷凝器。经冷凝冷却后，用二至三级蒸气抽空器抽出不凝气，维持塔内残压0.027-0.1MPa，以利用馏分油充分蒸出。减压塔一般设有4-5根侧线和对应的汽提塔，经汽提后与原油换热回收热量