qc成果报告在岩溶区提高旋挖灌注桩合格率(ppt).ppt

实施二：1.最大程度预防塌孔，钢护筒焊接跟进 根据本工程现有的成孔记录和施工经验，杂填土的剥落在成孔时更易引起塌孔，采用如下方法来预防： 1、钻孔前将规格长3m，厚8~12cm的两节护筒进行焊接，埋设后可阻挡杂填土剥落； 2、成孔时还应始终保持一定的水头高度，孔内水位高于地下水位不小于1.5-2.0m。 现场焊接好的钢护筒 2.采用优质粘土造浆，加强泥浆比的控制力度 实施前： 清孔后对泥浆比重进行抽查，共随机抽查4个桩孔的泥浆比，其中1个 桩孔的泥浆比不在设计要求1.15~1.18的范围内，泥浆比统计如下： 2、效果检查：通过加强了现场桩孔泥浆比的检测、控制，实施后泥 浆比的合格率＞96% 检测桩孔数 1 2 3 4 泥浆比 1.20 1.14 1.20 1.16 实施后： 随机抽查4个清孔后桩孔的泥浆比，都在设计要求1.15~1.18的范围内， 泥浆比统计如下： 检测桩孔数 1 2 3 4 泥浆比 1.15 1.15 1.18 1.17 实施三：沉渣厚度的控制 沉渣厚度进行检测 1、采用无齿槽的掏渣钻头清理孔底沉渣； 2、清孔要彻底充分，泥浆比控制在1.15~1.18的范围内； 3、钢筋笼吊放前要进行再次掏渣，钢筋笼吊放后，检测孔底沉渣厚度符合要求，然后立即进行混凝土的浇灌； 4、钢筋笼吊放时其中心轴要和桩孔中心轴重合，避免撞擦孔壁； 实施三：沉渣厚度的控制 5、向孔内泥浆中添加高科技建筑材料——旋挖机专用聚合物。使用该产品配制的泥浆，能够有效地控制沉渣厚度，大大提高了桩基摩擦力，确保钻孔的质量，加快了钻孔速度，缓解了本工程面临工期紧的压力。 奈普顿旋挖钻机专用聚合物 实施前： 清孔后对沉渣厚度进行抽查，我们同样也随机抽查4个桩孔的沉渣厚度， 其中2个孔的泥浆比不在规范规定的范围﹤5mm内，统计如下： 2、效果检查：通过加强了沉渣厚度的检测、控制，实施后沉渣厚度 的合格率＞98%。 检测桩孔数 1 2 3 4 沉渣厚度（mm） 3 12 5 17 实施后： 随机抽查4个清孔后桩孔的沉渣厚度，都在规范规定的范围内，统计如下： 检测桩孔数 1 2 3 4 沉渣厚度（mm） 4 5 3 5  保证成孔垂直度，预防偏孔 实施四 1、根据实际地质状况，严格控制不同地质时的成孔速度 ； 2、采用“低压慢钻”方式缓慢处理半边岩、溶洞等复杂情况，完成后再正常成孔，并严格控制其垂直度； 3、遇偏孔情况底部先用C20混凝土浇筑，至混凝土面上升1m，24小时后采用旋挖机继续成孔。 图一、检查钻杆垂直度 图二、检查自动调平仪  钢筋笼整体刚度的控制 实施五 实施后：加内固筋后钢筋笼定型效果改善明显，整体刚度加大，并用用履带式吊车控制钢筋笼吊放的垂直度和精度。 实施前：钢筋笼直径大整体刚度较差，出现明显的弯曲变形，同时钢筋笼偏斜也会削弱桩的承载力和抗倾覆能力。 混凝土质量的控制 实施六 1、对进场混凝土提前取样做抗压强度及塌落度试验，合格后再进行混凝土浇筑施工； 2、混凝土灌满后，继续进行浇注，增大浇注压力，排出上层混凝土浮浆，增大桩身混凝土密实度。 排出上层混凝土浮浆 抗压强度试验  对混凝土灌注工艺进行优化 实施七 混凝土工程剖面示意图 1、导管埋深加长到5~8米，导管底部离孔底约30cm； 2、首批水下混凝土浇注正常后，必须连续施工，不得中断； 3、混凝土浇筑完成后，观察2小时无异常情况后才能拔出导管； 4、安排施工人员7小时内不间断观测桩顶混凝土情况，若发生下沉，应及时采取补救措施； 5、混凝土浇灌在最后一次拔管前，要加大混凝土压力排出孔内混凝土上层浮浆，增大桩身混凝土密实度。 十 、效果检查 图二、钻芯试验 通过低应变法和芯样抗压强度试验对桩的质量进行检测，桩底沉渣厚度控制在了设计要求范围内；基桩密实性、连续性、完整性、桩长、承载力均满足设计要求。 图一、低应变检测 图三、混凝土芯样 施工完成后，小组对各管棚进行检查，对检查的结果进行汇总，如下表： 制表人：余伟 制表时间：2012/08/26 目标达到！ 由上表检查结果可知，实施进行后旋挖灌注桩施工各个质量关键节点都得到有效的控制，提高了灌注桩的合格率，使完成的桩体满足设计承载力的要求。 实施前 目标值 实施后 制表人：余伟