关于11月23日参观美的新厂、广州松下厂的报告.doc

参观美的北窖新厂、广州松下厂报告 单 位：空二分厂 报告人：卞 胜 时间：2006-11-24 作为分厂IE精益生产推进管理员，时刻关注、了解同行业企业的发展状态是必修功课之一，通过“取人之长、补己之短”的方式完善、提高内部的管理水平。11月23日，我们会同设备动力部相关人员到美的、松下的生产基地进行参观学习，由于参观前要求不能携带相机拍照，因此以下报告内容主要以文字及相关数据叙述为主（适当配上自己的手工绘图以做图示）： 整体情况： 此次我们主要参观了美的公司新厂区（11：30—13：00），及广州松下公司厂区（15：00—15：30），从现场视觉感觉“总装分厂内部以精益生产要求进行布局、设有人性化的休息区、人员劳动强度低、现场5S管理做的较为到位、生产数据为开放式通报”，其他共同点如下： ⒈ 总装生产区域较为人性化设计：生产区域大、参观区域及通道小，各线配备有员工休息区 域，流水线高度约800mm（目测），员工直立操作，适合生产1.5P以下的分体机及窗机。流水线的上方排布日光灯管（距离地面约3～3.5M），同时在各岗位顶部安装摆头风扇，风批管是垂直吊下。 ⒉ 生产整体布局均是以总装生产为龙头，相关配套（如：管路、注塑件丝印、喷涂等）按工序生产顺序排布在总装线体周边，形成柔性的单元式生产，减少库存品。 ⒊ 从现场的班组看板记录的数据，及生产现场人员操作的动作来看，员工感觉非常轻松（当然他们的生产节拍明显比格力要慢），总装员工能专心进行装配。 ⒋ 生产现场均采用看板的目视化管理，生产中设定一定比例的“蜘蛛人”进行生产配料。所有物料不落地，靠物料工装笼、精益管组装的工装架确保。 ⒌ 生产现场的移动式看板或展示台，均采用半人高，斜45°展示，便于阅读。 ⒍ 各线生产现场均有改善的项目案例；班组日产、每小时产出、人均效率、节拍等，由班组负责人进行时时记录在看板上；班组的工作交接也均用看板的形式进行交接（工具、钥匙等）；未使用的工具（如：风批）进行定置放置在生产线中段位置。 不足点： ⒈ 两个公司的厂区周边，随处可见吸烟的员工（如厕所、停车场等）。 ⒉ 美的厂区内的草皮员工随意践踏、厂区内员工可骑车到处走（包括外部的摩的也能进入）。 ⒊ 美的生产线场的作业者未佩带耳塞（估计环安工作未有导入） ；员工穿着厂服上衣及厂帽外，其他未进行要求。 ⒋ 松下厂对员工面貌要求与我们不同，在两器车间的一个烘干组就见到3人留长发。 以上是两个公司共同的一些情况，下面对两个公司厂区细节方面进行说明： 美的新厂 ● 厂区外部环境 该厂区建筑物均为单层结构，分两个总装分厂：一分厂（窗机、分体机为主）、二分厂（窗机、分体机、移动机），厂区内设有一个篮球场（靠近食堂），员工中午休息时可进行活动。在路口交叉位置设有指示路牌。 总装厂区 ▲ 作息时间：8：00－11：30、12：30—19：00（20：00）。（去时正是他们下班时） 虽然他们作业平均时间比我们长，但因员工的劳动强度比我们小，估计能坚持。 生产布局： ⒈ 所有外机线、窗机（分体机）混合线采取直线型排布，线体长度初步估计约120～140米（目测）；分体内机总装与预装线呈“L”排布，线体长度只有我们线体的1/2左右。 与我们格力对比，目前他们的流水线确实“精益”，这与他们设计的机型结构相对简单、工序简化、生产机型变化不大、操作节拍相对较慢有一定的关系。 ⒉ 配套工序（注塑件丝印、管路焊接、氦检）均根据总装装配工序进行布置，如：分体机冷凝器接毛细管（包括窗机类）焊接，管路工序就在总装预装上线点位置，采用“梅花阵”式的环形台车进行单元式作业，焊接一个上一个；内机的注塑件丝印也在靠近总装对应工序位置完成后直接上线装配。 这种做法与我们格力目前将各配套工序分割成独立的厂区集中生产比较，有其精益之处，极大的减少了中间的搬运、周转、库存的浪费，初步实现“一个流”的生产。 ⒊ 现场观察的流水线基本生产0.8P（5K窗机）～1.5P的窗机、分体外机，流水线线体较窄（目测宽度：600~700mm） ⒋ 流水线尾端为打包区及成品存放区，包装箱在二楼封箱后由滑到一楼打包段，再侧移上线打包。 这种方式空间占用较大，在我们公司的各分厂难以适用，不过局部的小件如“控制器”等可以考虑这种缩小版的使用。 生产效率情况 从我们经过的各生产线现场，各班组均设有独立的生产情况展示台，我们能够看到各班组近段时间生产线的生产数据：月计划产量、月度实际完成产量、班产量、人均效率等等。从经过的3条线看了30款外机、40款移动机、15款（5K）窗机的效率，如： 30款外机（类似32、35款） 10月份计划班产总量： 3780