板材下料作业指导标准书.doc

板材下料作业指导标准书 前 言 国内外造船成就表明，精度管理对船舶质量和快速造船具有决定性的意义1．概念 板材下料是指板材切割、打磨、理料、冷（热）加工，包括半自动切割开坡口。 2. 基本工艺流程和精度控制点 2.1基本工艺流程： 2.2精度控制点 1、模架检测：施工者每周对板材下料模架及切割机轨道精度检测一次并记录，确保符合精度要求。 2、设备检测：板材就位后应进行机械的精度检测，等离子和火焰切割机都应每班空走一遍，测量模拟切割尺寸。 3、切割试板、喷粉检查：要求在每天切割第一块板材前，随机择样切割一块检测试板，检测实际切割尺寸和坡口角度，在确认实际数据在允许误差范围之内后，在模拟喷粉四角矩形，合格后方可动刀切割。 4、施工者应对主板100%自检并记录。 3. 技术文件和技术参数 板材下料精度基准技术参数见下表。 板材下料加工精度基准（mm） 场所 项目 标准 允许极限 场所 项目 标准 允许极限 备注 NC 气 割 机 粗糙度 切割边直线度 坡口角度 直角度 切割宽度 切割长度 切割胎架 切割机轨道 0.10 ≤0.4 ±2° 2/1500 2 2 ±10 ±2.5 0.20 ≤0.5 ±4° ±15mm ±3mm 划 线 、 半 自 动 气 割 划线 *长度L *宽度 *对角线 *曲线外形 *直线度 L≤4m 4m＜L≤8m L＞8m 切割面 粗糙度 直线度 坡口面尺寸 过渡段长度 L 坡口深度 D 坡口面角度 Q 零件尺寸 长、宽（高） ±2 ±1 ±2 ±1.5 ≤1.0 ≤1.2 ≤2.0 0.1 ≤1.5 ±0.5D ±1.5 ±2° ±2 ±2 ＋1～-2 ±3.0 ±2.5 ≤1.2 ≤1.5 ≤2.5 0.2 ≤2.5 ±1.0D ±2.0 ±3° ±2 指矩形板 4、检验方式和检验程序 4.1该工序的检验以施工自检、互检为主，精度控制中心抽检方式。具体要求： 1、切割模架和切割机轨道精度由施工单位自检并记录精度状况，精度管理员随机抽检，发现超差立即通知生产主管停止该工位作业，直至复检合格方可继续施工。 2、切割设备检测由施工人员进行，设备精度不能保障时应上报组长和生产主管，由生产主管确认后通知设备基建部，修复合格后报精度管理员确认合格后方可继续施工。 3、试板检测由施工人员进行，所在班组长复查无误后，由施工人员填写《试板精度检测记录表》，自检、互检人签字。 3、精度控制中心至少每天抽查检测一次，抽检重点为切割、加工是否符合要求，喷粉线、切割尺寸、对角线、切割角度是否符合精度要求，并与施工人员记录数据对比，发现问题，分析原因，并对施工人员进行培训，直至其掌握操作技能，责任心得到真正落实为止。 5. 专用检测工具 5.1长度、宽度检测工具为钢卷尺； 5.2内径检测工具为钢卷尺； 5.3坡口角度检测工具为角度尺； 5.4所有检测工具应具备计量证书，并定期校准。 6. 成品化管理和余量切割要求 该工序成品化要求做到以下要求，方可流入下道工序： 零件尺寸和角度在规定加工误差范围之内； 自由边打磨符合规定要求，板件边缘不得有割渣； 理料清楚，托盘完整； 不易遗失的包装，比如装入托盘或打包，并明晰标识； 材料实物和清单相符； 按流向流入下道工序，零件交接，清单签收。 7. 数据反馈和管理 所有记录数据按以下要求进行反馈和管理： 1、《试板精度检测记录表》由施工人员自检、填写并当日交予精度管理员保存一周，于每周一上交精度控制中心。 如检测中发现精度不达标