橡胶加工工艺123.doc

橡胶加工工艺 一、概要 天然橡胶的开炼宜在50-60度内进行（前辊比后辊高5度），混炼时间一般为20-30分钟，最宜硫化温度143度。 硅橡胶混炼应保持辊温不超过50度，30分钟，生胶加入时先包前（慢）辊，混炼吃粉时转包后辊，所以宜两面操作，包辊后即可加入配合剂，打三角包、枕头包数次，待混合均匀，胶料全部包辊及表面光滑即可。最宜硫化温度（一段）170度，（二段）200度。混炼的第一段：生胶补强剂结构控制剂耐热添加剂薄通下片，第二段：一段胶回炼硫化剂薄通停放。 硅橡胶硫化条件：（165度/10MPa*15min）（170度/15.5MPa*12min）（170度/10MPa*10min） 天然橡胶硫化条件：（160度*15min） 天然橡胶混炼步骤： 混炼加料顺序 混炼时间/min 割刀次数 生胶 0 2 硬脂酸 5 2 氧化锌、促进剂M 8 4 硫磺 10 4 割刀下片 14 / 二、开炼工艺介绍 1.开炼机混炼 双辊开炼机辊筒速比为1：2~1：4为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。辊筒必须通有冷却水，混炼温度宜在40℃以下，以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。混炼时开始辊距较小(1～5mm)，然后逐步放大。 加料和操作顺序：生胶(包辊)—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片。胶料也可不经烘箱热处理，在加入耐热助剂后，加入硫化剂再薄通，停放过夜返炼，然后再停放数天返炼出片使用。混炼时间为20～40分钟(开炼机规格为φ250mm×620mm)。 如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧化物。如在胶料中混有杂质、硬块等，可将混炼胶再通胶机，时，一般采用80～140目筛网采用开炼机混炼，它包括： 1) 包辊：生胶包于前辊; 2) 吃粉过程：把需要加入的助剂按照一定的顺序加入，加入时要注意堆积胶的体积，少了难于混合，多了会打滚不容易混炼。吃粉后会包后辊。其中加料顺序一般为：生胶→补强剂→结构控制剂→耐热助剂; 3) 翻炼过程：能更好、更快、更均匀的混炼。 刀法：a、斜刀法b、三角包法; c、打扭操作法;d、捣胶法，还要考虑的问题有，开炼机的装胶容量；辊筒的温度：小于50度；混炼时间：没有具体的规定，看操作员的熟练程度。 如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂（二氧化钛、氧化锌等）时，胶料中可不必加入结构控制剂。应缓慢加入填料，以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。如果要加入大量的填料，最好是分两次或三次加入，并在其间划刀，保证良好的分散。发现橡胶有颗粒化的趋势，可收紧辊距以改进混炼。落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来，立即返回炼胶机的辊筒上，否则所炼胶料中含有胶疙瘩而导致产品外观不良。增量性填料应当在补强性填料加完之后加入，可采用较宽的辊距。 装胶容量（混炼胶）：φ160mm×320mm炼胶机为1～2 kg；φ250 mm×620 mm炼胶机为 3～5 kg。 硅橡胶在加入炼胶机时包慢辊（前辊），混炼时则很快包快辊（后辊），炼胶时必须能两面操作。由于硅橡胶胶料比较软，混炼时可用普通赋子刀操作，薄通时不能象普通橡胶那样拉下薄片，而采用钢、尼龙或耐磨塑料刮刀刮下。为便于清理和防止润滑油漏入胶内，应采用活动挡板。气相白炭黑易飞扬，对人体有害，应采取相应的劳动保护措施。如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧化物。 如在胶料中混有杂质、硬块等，可将混炼胶再通过滤胶机过滤，过滤时，一般采用80～140目筛网。 3．胶料停放和返炼 硅橡胶胶料混炼结束后，应经过一段时间的停放（一般以不少于24小时为宜），使各种配合剂（特别是结构控制剂）能与生胶充分起作用。经停放后，胶料变硬，可塑性降低，使用前必须进行返炼。返炼采用开炼机，开始时辊距较大（3～5mm），此时胶料较硬，表面是皱纹状，包在前辊（慢辊）上。随着返炼时间的延长，胶料逐渐变软；慢慢缩小辊距（0.25～0.5mm），很快胶料即包在后辊（快辊）上。“待胶料充分柔软，表面光滑平整后，即可下料出片。返炼不足，胶片表面有皱纹；返炼过度则胶料发粘而导致粘辊。 返炼温度一般控制为室温。如胶料长期存放（一个月以上）而出现胶料发粘变软，表面产生皱纹等现象时，可再加入5～10份左右的气相白炭黑，以改进胶料工艺性能，并保证硫化胶质量。 三.翻炼操作方法介绍 1. 薄通法 当配合剂加完后，将辊距调至1-1.2 mm，使胶料通过辊缝任其落入接料盘中，待胶料全部通过辊缝后，再将落盘胶料扭转90。后上辊再进行薄通，反复进行到规定次数。然后调大辊距(10 mm左右)，让胶料包辊、下片。此法特点是劳动强度低，胶料散热快