烧结返矿粒度范围的研究与应用.ppt

(4)固体燃耗 配加石灰石粉生产期间，烧结固体燃耗有所下降。在配加石灰石粉生产期间，烧结料层由600 mm提高到640mm，烧结料层蓄热作用增强，能量利用较好固体燃耗下降。 (5)圆筒混合机粘料问题 烧结配加石灰石粉后圆筒混合机粘料结圈现象基本消除。由于配灰量大生石灰消化流程短，在配加石灰石粉前一混圆筒、二混圆筒等处均存在严重的粘料现象，平均每10就得清理一次混合机出料口，严重影响烧结生产。配加石灰石粉后，生石灰配比大幅度降低，圆筒混合机粘料现象减少，烧结生产未出现因圆筒混合机粘料结圈问题停车，有效地提高了烧结作业率。 (6)烧结矿粒度 烧结配加石灰石粉后，烧结矿粒度组成改善，烧结矿5～10mm粒级的含量由26.19％降到24.37％，烧结矿5mm粒级的含量由6.2％降到5.6％。 (7)石灰石粉配加配比 当石灰石粉配比≤5％时，烧结生产各项技术指标良好，当石灰石粉配比≥7％时，成球率降低，烧结料层透气性变差，垂直烧结速度下降，结块率下降，产量降低，烧结指标变差。 铁酸钙比例增加，烧结矿强度有所提高。 2、实验原因分析 生石灰主要成分是CaO，其遇水即消化成消石灰Ca(OH)2后，在烧结料中起粘结剂的作用，增加了混合料的成球性，并提高了混合料成球后的强度，改善了烧结料的粒度组成，提高了料层的透气性；其次，由于消石灰粒度极细，比表面积比消化前增大100倍左右，因此与混合料中其他成分能更好的接触，更快发生固液相反应，不仅加速烧结过程，防止游离CaO存在，而且它还可以均匀分布在烧结料中，有利于烧结过程化学反应的进行。粒度细微的Ca(OH)2颗粒比粒度较粗石灰石颗粒更易生成低熔点化合物，液相流动好，凝结成块，从而降低燃料用量和燃烧带阻力。 生石灰消化CaO+H20=Ca(OH)2，同时白灰消化时放出的热量，可提高混合料料温；但烧结料会过分疏松，混合料堆密度下降，不利于烧结过程反应使烧结矿强度降低，返矿率增加；生石灰用量过多生球强度反而会变坏，在烧结布料和烧结过程中极易破碎，使烧结的透气性变差，产量下降；CaOH)2加热至580℃脱水成氧化钙，此过程在烧结的干燥带进行；同时Ca(OH)2极易吸收二氧化碳而成碳酸钙， Ca(OH)2+C02=CaC03↑ +H20，此过程在烧结过程的原始混合料带进行反应，而脱出来的水随着抽风烧结又凝结在混合料中，容易增加烧结的过湿层，降低烧结速度，产量降低。另外，生石灰消化需要加水量为：1：0．32左右，生石灰量过多，烧结料水分不易控制。 石灰石中的细粉比精矿粘结性好，有利于混合料成球，而较粗的部分本身就具有良好的透气性，可以改善烧结料透气性。当碳酸钙加热至530C时，分解出来的C02大于空气中C02的分压，C02就能不断向空气中扩散，当温度达到898℃时，碳酸钙分解的理论平衡压力与周围空气的总压力相等，碳酸钙会发生剧烈的分解。当石灰石粒度3mm部分达到或超过90％时，在烧结过程中的预热和干燥带石灰石几乎完全分解，放出C02，起疏松料层作用，改善料层透气性。通过石灰石的加入，使垂直燃烧速度增加，产量提高；石灰石量过多成球条件变坏，透气性变差，产量降低，同时矿物结晶不完全，强度下降，返矿增加。 5、实验结语 (1)烧结生产用石灰石粉替代部分生石灰工艺上是可行的。效益上比较可观，可以在以后的生产中推广使用，将会产生更大效益。 (2)用石灰石粉替代生石灰，石灰石粉配比在3％～5％时烧结机利用系数提高，烧结矿品位上升，转鼓强度提高，固体燃耗降低，圆筒混合机粘料结圈现象基本消除。当石灰石粉配比增大到7％以上时，烧结料层透气性将变差，返矿率将升高，利用系数下降。所以烧结生产石灰石粉的配加量应控制在3％～5％。石灰石的粒度要保证在3mm部分达到或超过90％。 (3)为了改善烧结造球效果和烧结指标，在配加石灰石粉时必须保证生石灰配比不低于6.5％。在炼铁炉料平衡允许的情况下，可以通过适当提高烧结矿碱度等方法来提高生石灰配比。 (4)配加石灰石粉后，混合机粘料结圈问题基本消除。 (5)根据原燃料条件，配加石灰石粉时烧结矿碱度可以提高到1.80～2.0。 (6)按月产45万吨烧结矿计算，配加石灰石粉后烧结所产生的直接经济效益将在160万元／月以上。 小结 随着炼铁精料技术的发展 ,高炉对烧结矿质量的要求越来越严 ,不仅要求其品位、碱度稳定 ,而且对其强度和粒度组成的要求也越来越高。近几年 ,随着低硅铁精矿的采用 ,烧结矿品位提高 ,但同时也出现了成品矿强度降低和细粒级 ( 10～ 5mm)比例增加的问题 (其中也包括混合料添加白云石的负面作用 ) ,对烧结和炼铁生产造成了不同程度的影响。尤其是返矿率上升 ,对降低烧结成本和加工费不利。据以往的经验 ,返矿率每增加 1