现浇连续梁悬臂0#块浇筑方案.doc

沁河大桥箱梁0#块浇筑施工组织 一、施工条件 1.人员安排 项目部： 现场总指挥： 技术负责人： 支架模板钢筋验收： 施工过程（浇筑）： 现场试验： 支架及模板观测： 安全员现场调度： 试验室： 拌合站： 电工： 材料设备： 后勤保障： 施工队： 现场指挥： 技术负责： 现场副指挥： 砼振捣手： 泵口喂料： 仓口喂料： 管架观测与防护： 安全负责： 现场应急事故处理： 后勤保障： 设备与电工： 模板保护： 平仓收面： 2.施工材料 水泥：坚固52.5级 粉煤灰：沁北电厂 二级灰 黄砂：信阳 石料：沁阳 减水剂：高效减水剂 科之杰 3.施工机具 拌合站、砼罐车、砼泵车、振动棒、平板振动器、高频振动器、尺杆、泥抹、拉毛器、高压水枪、大功率吸尘器 二、施工准备工作： 1．全面检查 1.1支架检查：逐个检查扣件连接部位，不得有松动漏扣现象。钢管连接处检查扣件的螺丝是否上紧，检查斜撑部分是否有钢管弯曲，加固斜撑部分使其同步受力。检查横杆的水平度和立杆的垂直度，检查可调顶托托顶是否有压坏松垮现象。支架检查重点在翼缘板下侧斜撑位置，该处支撑立杆过少，腹板翼缘板模板又为一个整体，如有松动倾斜将影响整体模板的稳固性。 模板标高、平面位置、截面尺寸、接缝处理、打磨除锈、脱模剂、加固及稳固情况检查：通过水准仪测量控制模板顶标高误差应在±10mm，尺量模板尺寸误差在0~+5mm，全站仪测量轴线偏位在10mm，相邻两板平面高差在2mm。模板接缝处应严密，定型模板接缝处应使用双面贴，自加工模板应使用密封胶等有效密封物将缝隙密封以防漏浆。钢制模板应打磨除锈，打磨用钢丝球进行两次打磨，模板表面应光滑平整。打磨完后涂刷脱模剂。检查模板的临时固定设施顶杆拉杆等，保证模板在浇筑过程中不变形。 1.2钢筋检查：规格、数量、间距、对称位置、焊接、绑扎。钢筋的表面应洁净、无损伤；钢筋绑扎所用扎丝不应进入保护层范围内；混凝土垫块应有足够的强度和密实性；钢筋焊接应符合要求，焊缝饱满，双面焊缝不小于5d，单面焊缝不小于10d。受力钢筋间距同排偏差在±10mm；箍筋、横向水平钢筋间距偏差在±10mm；钢筋骨架尺寸长度偏差±10mm、宽高偏差±5mm，0#块保护层厚度要求最小30mm，偏差在±5mm。 1.3预埋件：规格、数量、位置。预埋件中心线位置误差在3mm，预留孔中心线位置误差在10mm。 1.4波纹管：规格、数量、位置、是否有破损处，通气孔的设置以及胶带密封的程度。 1.5精轧螺纹钢、钢绞线：数量、尺寸、锚固端锚固和密封状态。 1.6监控设备：应变仪预埋位置及工作状态、设备及管线的保护措施是否到位。 2．模内清理 清理干净模板内的杂物，使之不得带有水，锯末，施工碎屑和其他附着物质。 3．拌合站生产能力分析 750型搅拌机单机工作：3分钟/盘 每小时生产力：20盘/小时×0.75方/盘=15方/小时 双机工作生产力：30方/小时 混凝土运输罐车考虑8方/车，每车料所需理论时间为 8/30×60分=16分钟，考虑进位等情况定为20分/车。 拌合站到现场运距为：1800m 运输时间考虑10分钟 浇筑时间：汽车泵浇筑能力为40方/小时，每车料浇筑时间为：8/40×60分=12分钟，入仓喂料两名工人拉动输送泵端橡胶管布料，浇筑按30cm每层计算，底板每层方量为：6.5长×6.5宽×0.3厚=12.7方。实心段和腹板每层方量为：6.5长×3.5宽×0.3厚+3（两侧1.5）×0.7（腹板厚）×2侧×0.3厚=8.08方，均大于等于一车砼的方量，各处布料一半时，开始进行振捣。喂料手和振捣手作业可前后错开，此处对每车料的浇筑时间整体影响不大。 混凝土罐车从打料运输浇筑到返站时间为：20+10+12+10=52分钟 综合考虑为60分钟。 综上考虑没车料在现场的浇筑时间定为20分钟，考虑使用混凝土罐车3辆 0#块浇筑时间：140方/8方=18车×20分钟/车=360分钟=6小时。加上不可预见因素综合考虑为8小时。 4．拌合站准备 原材料准备、施工配合比、机器调试、应急用电调试、试验人员操作人员就位 配合比：泵送混凝土最小水泥用量宜为280~300kg/m3，通过0.3mm筛孔的砂不宜少于15%，砂率宜控制在35%~45%范围内。出机坍落度在100~200mm，泵送入模时控制在80~180mm。 确定使用C50配合比为水泥：粉煤灰：黄砂：碎石：水：减水剂为400:115:582:1166:170:4.3 原材料：水泥采用散装坚固牌普通硅酸盐52.5水泥，水泥采用专用的水泥罐储存，确定值400kg/m3。细集料使用信阳黄砂，对高性能、高强度、泵送混凝土宜选用细度模数（天然砂粒径的粗细程度及类别的指标混凝土离析是指混凝土拌合物成分相互分离，造成内部组成和结构不均匀的现象。离析后会影响混凝