聚氯乙烯 聚合釜.ppt

1、聚合釜的组成结构 2、聚合釜的性质 6、聚合釜的发展史 3、聚合釜的发展特点 4、135 m3聚合釜PVC生产技术简介 5、70m3聚合釜PVC生产技术简介 6、日常维护 7、维护检修注意安全事项 聚合釜的组成结构 组成：聚合釜由釜体、釜盖、夹套、搅拌器、轴封装置、支承锅盖、搅拌器、电加热油夹管、支承及传动装置、轴封装置等组成，并配有电加热棒及测温、测压表。 结构：夹套内放置导热油，由电热棒加热，夹套上开有进、排油、溢测量、放空及电热棒、测温等接管孔。夹套外壁焊接支座，聚合反应釜下部开有放料口。搅拌形式一般有锚式、桨式、涡轮式、推进式或框式等，搅拌装置在高径比较大时，可用多层搅拌桨叶，也可根据用户的要求任意选配。 聚合釜的性质 1、制备高分子化合物的主要设备。 2、一般是立式圆柱形高压釜，带有夹套，以便通入蒸汽或冷水来加热或冷却。 3、用于乳液聚合的，内有不锈钢的水平桨式搅拌器，由电动机通过传动装置和减速器传动。釜的外壁常用碳钢制成，内衬不锈钢，也有衬搪瓷的。 4、聚合时可以单釜间歇生产，也可以是多釜串联连续生产。聚合反应物由一个釜的下部进入下一釜的上部。釜上装有温度、压力等仪表，以及进出料口等。 5、用于本体聚合的，则釜内不装搅拌器，且不串联。此外，还有在长方形金属箱的浅盘中，以一定的速度流入而进行聚合的。 聚合釜的发展史 1926年美国古德里奇公司开发PVC生产工艺技术，最初使用的是4m3的聚合釜。 20世纪60年代聚合釜10~50m3 70年代聚合釜40~70m3 80年代以后60~80m3聚合釜成为主流设备 90年代以后国外开始使用100m3以上甚至200m3的聚合釜。 这发展趋势——聚合釜越来越大 聚合釜的改进 一味追求聚合釜大型化在技术经济上并不合理，大型化并不等于高效率和高经济效益化。 20世纪80年代重点就放在提高聚合釜的单位容积产量以及自动化上，尽量增加传热。 以及索尔维公司对釜内壁表面处理设置防粘层。 聚合釜的发展特点 （1）聚合釜大型化 随着PVC生产规模的不断扩大，PVC生产企业普遍采用大型聚合釜。工业化生产中使用的间歇悬浮法聚合釜容积为60～90m3。美国最大的悬浮法聚合釜容积为189 m3，日本也开发了172 m3大型聚合釜，而德国开发的不锈钢衬里聚合釜最大容积为200 m3，是目前世界上工业化的最大容积聚合釜，该聚合釜经过长期工业化运行考察，装置运行稳定性好，单釜生产能力为10万t/a左右，采用大型聚合釜的优点是：提高了PVC树脂的质量和均一性，减少了装置建设的占地面积，降低了装置建设投资费用，装置生产管理费用及其维修费用。因此，在新建或扩建PVC装置的生产能力超过5万t/a时大多采用了70～200 m3聚合釜。 （2）聚合传热能力大，聚合釜生产强度高 生产强度通常是通过改进聚合釜夹套的结构、增加传热系数来提高的。近几年来，德国一公司开发了提高聚合釜传热系数的结构，其改进的冷却方式是将半管式的冷却外套安装在釜内壁，这种技术已成功地用于115 m3聚合釜，此结构传热系数比普通聚合釜的传热系数高2.6倍以上。此外，增加釜顶回流冷凝器的传热面积、在釜中挡板内通入冷却水进行冷却、用冷冻水代替聚合体系中的冷却水、增加移热温差等都是提高聚合釜传热能力的先进措施。国外一些PVC树脂生产企业通过采用先进工艺，使聚合釜生产强度达到了500t/（m3?a）。我国PVC生产企业通过消化吸收国外的先进技术，采用自行开发的PVC生产工艺使聚合釜的生产强度达到了400 t/（m3?a）以上。 （3）提高聚合釜的制造技术及防粘釜技术 近几年来，聚合釜的制造技术和防粘釜技术取得了新的进步，聚合釜内壁的抛光技术和高效防粘釜剂得到了应用。防粘釜技术的提高表现在两个方面：①设备。设备表面抛光质量的提高及内件简单化和圆滑化。②防粘釜剂。通过采用专用的喷涂设备，使用高效的防粘釜剂，实行聚合釜自动喷涂防粘釜液和自动水洗冲釜，可以使清釜周期达到600釜。防粘釜技术的提高减少了粘壁物造成的热阻及污染物，有利于提高传热能力及树脂质量。国内PVC生产企业在引进国外先进生产技术后，进行了消化、吸收、创新等国产化工作，通过十几年的技术攻关，在理论基础和生产实践方面取得了较大的成绩，创造出我国特有的、具有世界先进水平的PVC生产技术，具备了为新建PVC生产装置和现有PVC生产装置的扩产、技术改造提供技术和设备的能力，使PVC生产企业的生产能力迅速增大，极大地提高了我国PVC生产技术水平，缩短了与先进国家之间的差距。2004年10月中国石化齐鲁股份有限公司氯碱厂（简称齐鲁氯碱厂）引进美国西方化学公司的生产技术，新建1套40万t/aPVC生产装置，该装置选用135m3聚合釜。 135 m3聚合釜PVC生产技术 齐鲁