脱脂酸洗对铜合金框架材料表面质量的影响.doc

脱脂酸洗框架材料摘要：。关键词： 铜合金框架材料的生产为表面防止变色，通常对带材进行表面清洗和钝化处理。表面清洗包括脱脂和酸洗，适用于中间产品和成品；表面钝化主要用于成品处理。SEM-EDS元素分析方法找到造成框架材料表面黑点的原因并采取针对性措施解决该质量问题，使用不同目数的3M刷进行研磨试验探索生产哑光型框架材料。 脱脂 脱脂除去带材表面残留的轧制液和附着的有机物，以防止其在退火过程中炭化变黑，影响表面质量。脱脂通常包括预喷淋脱脂、刷洗脱脂、冷水清洗和挤干等。根据带材的残油程度控制浓度0.2%～0.6%，温度0℃～85℃，过滤μm。脱脂液储存在槽内，循环使用。容易残留在带材表面，在退火过程中产生残炭，铜材表面产生变色或腐蚀斑痕 图1 脏污无纺布 图2 改善后无纺布 1.2 污染物组成元素 附着在无纺布上的污渍进行有效分离无法定量分析污渍的元素组成污渍厚度较薄无法采用XRD分析污渍的物质组成在不经分离的情况下采用SEM-EDS对污渍的元素组成进行 （a）SEM形貌 （b）能谱分析 图3 脏污无纺布微观点分析（图谱1） 表1 图谱1分析结果 元素 重量百分比 原子百分比 C 100.00 100.00 总量 100.00 （a）SEM形貌 （b）能谱分析 图4 脏污无纺布微观面分析（图谱2） 表2 图谱2分析结果 元素 重量百分比 原子百分比 C 50.87 71.79 O 19.13 20.27 Cu 21.74 5.80 Zn 8.26 2.14 总量 100.00 （a）SEM形貌 （b）能谱分析 图5 脏污无纺布微观面分析（图谱3） 表3 图谱3分析结果 元素 重量百分比 原子百分比 C 56.63 75.76 O 17.72 17.80 Cu 19.98 5.05 Zn 5.68 1.40 总量 100.00 图图数据看出，污渍组成元素有四种：C、O、Cu、Zn的测试结果相差很大。纯碳峰谱图，判断污布表面所含的污渍大部分为Cu、Zn或其氧化物组成的混合物。 后对表面是否含油脂进行。取四条污布分别浸泡在氢氧化钠水溶液、纯净水、盐酸水溶液、二氯甲烷中，浸泡。 图6 浸泡后的无纺布条 图7 二氯甲烷 图6中：a和c分别为浸泡在氢氧化钠水溶液盐酸水溶液中的布条两个布条较干净，炭黑残留量较少酸和碱都是较好的脱脂剂，将污布浸泡在酸或碱的水溶液中时，在铜材脱脂过程中残留的油脂缓慢分散至溶液中，并将炭黑带下。为浸泡在去离子水中的布条脱脂过程中残留的油脂不能被去离子水润湿、分散，炭黑仍牢固吸附在布表面。为浸泡在二氯甲烷中的布条去离子水浸泡的布条颜色较淡，酸或碱浸泡的布条颜色较深整个布条颜色均匀，可能是二次着色的结果。实验中发现向放有布条的广口瓶中倒入二氯甲烷后溶剂迅速变黑，放置后，广口瓶底部有一层很细的黑色固体。二氯甲烷是一种很强的有机溶剂，可快速溶解脱脂过程中残留的油脂，炭黑迅速分散在溶剂中并缓慢沉淀。无纺布表面的污渍主要由油脂、炭黑及少量CuZn合金组成。油脂来源于脱脂过程中未完全洗下的在保持温度情况下脱脂剂浓度。炭黑来源于或油脂化脱脂剂助于润湿炭黑，减小炭黑与铜带的相互作用力，污渍还需要一定的机械力作用，加大。Cu来源于，Cu多少会被带下改进后脱脂效果酸洗是除去铜带表面的氧化物通常包括浸入酸液、刷洗、水洗等[1]。采用浓度%～15%稀硫酸溶液作为酸洗液过滤μm。酸液循环使用一段时期后，含量减少、铜离子含量升高到一定程度及时补充或更换酸液关键高速旋转的研磨刷在冲洗下以一定的压力压向带材表面磨粒在与带材表面的相对运动中产生，去除酸洗后铜带表面留下的瑕疵及氧化物，均匀、稳定地研磨带材表面，[2]。刷洗效果与刷子、带材速度、浸入深度有很大关系 2.1 研磨刷对带材表面粗糙度的影响 在铜合金框架材料的生产过程中应根据带材表面状态选择合适的研磨刷磨料材质、磨料粒度软硬程度随着磨粒粒度的减少，研磨力减少，研磨量减少，带材表面粗糙度较少。研磨刷不同，研磨后表面光洁度研磨刷越，研磨后表面越粗糙研磨刷越，研磨后表面光洁度越刷子目数 320# 800# 1500# 2500# 3000# Ra/μm 0.052 0.734 0.226 0.137 0.082 0.060 Rmax/μm 0.521 7.261 2.518 1.481 0.797 0.720 铜板带粗轧后为改善带坯的表面质量，采用20#～120