压铸机的安全操作与维护.doc

压铸机的安全操作与维护 压铸的特点就是将压射容杯中的液态合金以高速（流速可达70M/S）、高压充填入压铸模型腔，高速、高压和高温合金的条件，意味着意外突发事故的可能性，因此，操作者必须严格遵守安全操作规程，正确地进行维护，这样不但可保护人身与设备的安全，还有益于提高经济效益和设备使用寿命。 1．安全防护门不但可防护压铸时液态金属喷溅伤人事故的发生，而且可减少机械伤害和火灾事故发生，因此在生产中不要随意不用或去掉安全护门，并需经常检查安全门行程开关是否灵敏可靠。 ．开动机器时，要查看机件活动范围内是否有人或杂物，确定没有后，方可启动。 ．蓄能器及氮气瓶充有高压氮气，开机前，应检查连接紧固件是否有松动和氮气压力变化情况，防止任何火种和热源靠近。需要检修时，必须先将氮气放光，氮气瓶内所充气体要保证绝对是氮气，氮气瓶的瓶体为黑色，氮气有臭味。 ．在安装和卸下压铸模时，机器如需调整开档，应将工作程序打到“手动”上进行调整。 ．当机器发生紧急故障（如超压、管路破裂，喷漏油及其他可能造成严重人身、设备等事故的），必须立即停机，关掉电源，并紧急处理和维修。有火灾险情时，应放掉蓄能器中的氮气。 ．更换或检修与蓄能器相连的液压管路元件时，必须先将蓄能器内的压力油放掉，确信无压力，等候1分钟左右，再进行拆卸，以免管路残余压力导致喷油。拆阀时，应将阀上螺栓均匀松开1—2圈，晃动阀体，确认无压力时，方可拆下。 ．交接班时应清理机器，特别是机件活动部件及导轨等处不准有杂物和尘垢等。 ．开机前检查润滑油箱中油量是否足够，压力是否正常。 ．机器的冷却水路系统，在开机时应打开压射冲头和定模板冷却水路。而油冷却器，则视油温高低而定，当油温升到高于30时，应及时打开冷却水路。当环境温度低于0，停机时间又较长时，则应将油冷却器进水关闭，并打开排水口，将油冷却器中的水放光，以防冻裂冷却器。 ．严格按电气操作规程安全操作，保持电箱的清洁和干燥，防止电气元件和线路受潮和过热。 ．须经常注意检查吸油滤油器的真空表指针所在绿色区域位置，当接近红区时必须更换或清洗滤芯。 ．严格按压铸机说明书要求使用液压油。有的压铸机液压系统采用的是进口高精度油泵、油阀，对液压油要求很高，可根据其厂家推荐使用相应牌号68#、46#抗磨液压油；每班运行4小时检查油温，当油温超过55时，需停机检查，检修完毕，待油温降低，方可重新工作。 ．操作者离开机器或停机时间较长时，停止油泵运转前，模具需合拢，动、定模间应留2-5mm间隙；下班后及时关掉电源。 ．调整合模力应以满足压铸生产不飞料、不超过公称合型力为准，避免损伤合型机构。禁止提高机器最大工作压力。 ．认真按照维护条款，进行正常检修与维护。 ．机器长期停机时，应彻底清理干净所有活动摩擦面，未进行防护处理的机加工面，应涂以防锈剂。放掉蓄能器内的氮气，特别注意电气箱内及其他电气元件的防潮，并定期按有关规定通电和更换PLC电池。 任何机器经过不断的使用，都会产生因磨损、变形和其他原因引起的精度降低和故障率增多。为保持压铸机良好的工作性能和稳定正常的运行，除要求做到正确的安装、使用和操作外，还须制定维护保养规则，进行保养与维护。 1．每日维护内容 1）检查液压管路及元件的连接固定是否有松动漏油发生，并及时解决。 2）检查润滑油箱油量、润滑压力和各润滑点润滑情况。并按说明书要求选择68#导轨油进行润滑加油。 3）检查液压系统油箱中油面高低和油温，吸油过滤器真空表指示所在区域。 4）检查系统总压是否能达到最大工作压力。 5）检查油泵及电机声音是否正常，检查油温，需在55以下，查看液压油颜色，液压油应为淡黄色液体。 6）上班前检查安全防护装置是否有效和可靠，及检查限位开关及撞块的紧固情况。 7）压缩空气系统进行排水。 8）检查蓄能器氮气压力变化情况，如氮气压力变小，说明有漏气现象，可用肥皂水检漏，需及时处理。 9）清除滑动摩擦面（主要是导轨及哥林柱）上的杂物和污垢等。 ．每周检修内容 1）擦净曲肘合型机构，并检查润滑情况。 2）清除油箱或机身上的杂污物。 3）检查所有电磁阀和继电器等，必要时予以紧固。 4）检查所有重要紧固件是否有松动。 5）检查全部管、线固定情况。 6）检查油箱中的液压油是否正常，发现异常须及时化验。 7）检查液压系统各处是否有漏油。 8）压缩空气系统进行排水和加油（有油雾润滑器者）。 9）检查各压力表的指示是否正确。 10）检查各开关、旋钮等的作用及固定情况。 、每个月维护内容 1）检查油泵管路固定与密封。 2）检查动模板导套与拉杠四周间隙是否均匀，必要时调整。 3）检查定模板拉杠螺母紧固情况和拉杠受力均匀情况。 4）检查润滑系统工作状况和润滑管路固定情况。 5）检查蓄能器的情况和固定有否松动。 6）检查各电气开关、接线端子、旋钮接插件等的各接