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精益6S实施技术与持续改善;课程内容安排;课前思考与探讨;传统6S的介绍与导入;工厂给您的第一感觉?;1.6S的等级和目标;;传统6S之间的关系;;管理要与 不要东西;本课程(章节)给您印象最深、启发最大的是什么?;精益6S的导入与实施;;2.精益6S的概念和意义;2.精益6S的概念和意义;2.精益6S的概念和意义;PDCA 持续改进 ;？;案例:精益现场6S改善项目表;WORKSHOP:案例分析;本课程(章节)给您印象最深、启发最大的是什么?;6S实施的步骤和方法;1.整理:根据JIT原则,只留下需要的物品、需要的数量、需要的时间。;整理的推进要领;;;非必要物品处理清单;③.人与物结合的三种状态(定置管理):;案例:工厂定置化管理实施;④.JIT对生产布局的要求:;④.JIT对生产布局的要求:;;案例:某企业红牌作战结果;红牌发放回收登记表:;实在太不好意思了，大家来一起整理它。; 案例分析 某企业的老总决定在自己的企业内推行6S管理。但是，推 行三个月之后发现效果并不好。于是，这位老总决定向专家 求助。6S管理专家到现场后发现,这家企业确实使用了“定点 摄影”:企业的车间、职工食堂内密密麻麻地贴满了上百张照 片。但是，每个员工经过的时候也仅是看一眼就走了。 您认为这家企业在6S管理推行过程中存在 什么问题？该企业对定点摄影的运用为什么 效果不好 ？如果存在问题 ，应该如何改进？ 请简单叙述您的想法。; 2.整顿:地方不够,东西摆不下,怎么做整顿？;Location 场所;整顿的推进步骤;;;;;工作改善分解表;风扇工 作正常; 2.整顿:可视化管理技巧;;温度计; 2.整顿:可视化管理技巧;案例:工厂车间颜色标识; 2.整顿:可视化管理技巧;目视管理改善计划书：;看板制作的要点有哪些？看板除了美化现场外,还具有哪些作用?请简述您的观点。; 2.整顿:可视化管理技巧; 3.清扫:某员工在车间摔倒,地面有油,如何处理？;清扫的推进步骤;从事后型3S到预防型3S:;清扫—要彻底的消除污染源;五个为什么方法The Five Why Method;;设备清扫记录表;;设备日常点检表:;车间6S清扫点检表：; 案例:洗手间清扫检查表 年 月 日;4.清洁:6S稽核员应具备什么能力与性格？;清洁的推进步骤：;案例:通过清洁降低产品不良率; 粘附异物导致铣床数控设备的印刷线路板接触不良产生故障。 ■故障现象： ①.机器主轴不旋转。②.圆弧切削变为直线。③.切削进给不动作。 ■原因分析： ①.控制系统没有发出指令印刷线路板导通不良。印刷线路板的接 触部分导通不良。 ②.印刷线路板粘有异物的原因是粘在换气扇上的油滴和异物落下。 ■处理内容： ①.追加清洁检查基准表,每6个月就清洗一次换气扇和印刷线路板。 ②.与生产技术部共同商讨,是否在空气入口装上过滤器,并把换气 扇与印刷板分开(隔开)。 ③.印发保全表,在今后的设备中加以改进。;查检表的设计与使用： ①.检查表使用的时机：是在6S活动告一段落后才予实施。 ②.定期更新检查表的项目： 检查表上的项目要随着6S运动执行过程、工作单位现 况等而改变，不可以长期套用到底，否则看不到需要 改善的项目的变动历程。 ③.查检表须明确6S重点区域部位，分数权重依主次决定。 ④.查检表须作为员工培训的重要教材。 WORKSHOP:6S查检表设计演练;基本方法:设定基准参数(0.9～1.10),采用比较法确定各项活动系数。 1.K1：整理、整顿困难度系数。考虑物品重量、场所面积、设备新旧程度等。 2.K2：清扫面积数。面积比率=责任区面积数÷6S活动面积数 3.K3：清洁人数系数。人数比率=区域员工人数÷6S活动总人数。 4.K4：素养人数系数,主要参照该组的人数比率（与K3一样）。 5.K5：安全、节约程度系数。程度比率=责任区劳动强度÷全厂劳动强度。 最后，加权系数K=（K1+K2+K3×K4+K5）÷ 4 实际分数=“6S活动检查表”所得分数×加权系数;; 4.清洁:稽查与奖惩实施;6.安全:有了安全不见得有了一切,没有安全就没有了一切。;安全管理严格是第一要义。管理的无情就是对员工最大的有情，管理的松懈就是对员工最大的伤害。 ——王玉科;;事故的分析－安全分析表;;案例:工件取放安全隐患整改前;工业安全隐患风险评价表 ;; 5.素养:人造环境,环境育人。;6S根本目的是提高人的素质： 海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述:“如果训练一个日本人,让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人