一课程说明书.doc

一、零件的工艺分析 1.零件的用途、技术要求及工艺分析. 1·1该端盖主要是Φ16H7为IT7级精度，孔Φ32H8即IT8级精度以及该表面从粗糙度Ra3.2, Φ90的一端面表面粗糙度Ra1.6及该断面与Φ16H7的垂直度公差0.040和Φ55外圆与Φ16H7的同轴度公差0.025，其余表面粗糙度为Ra6.3。,为零件的主要技术要求。 1·3该零件主要加工面有外圆、孔、断面、螺纹，均可用回转机床加工。由零件技术要求和机床加工精度可知，外圆表面用车床半精车，Ra.6断面在车床上精车可达到。孔Φ35和Φ32H8孔在车床上镗，由于Φ16孔较小部宜铸造，留待加工反而更经济，故Φ16H7孔采取钻、扩、铰，其余孔和螺纹在钻床上钻可得到。故该工件用车床和钻床。 二、零件的工艺规程设计 2·1由要求可知该零件的生产类型为中批或大批生产。 2·2确定毛坯尺寸 该零件材料为灰铸铁HT150，故毛坯件选择铸造。零件受力不大，机构简单，生产类型中批或成批生产，选用砂型铸造，查《金属加工工艺及工装设计》第2页表1—2选取尺寸精度等级为CT12，查《金属加工工艺及工装设计》第6页表1—8选加工余量为MA-H，查《金属加工工艺及工装设计》第6页表1—9确定铸件的双侧加工时的切削每侧的加工余量3.5mm，铸件的尺寸如下： 加工面及尺寸 加工余量等级 加工余量 加工面数 铸件尺寸 外圆Φ90 CT12H 3.5×2 双面 Φ97 外圆Φ55 CT12H 3.5×2 双面 Φ62 端面37 CT12H 3.5×2 双面 44 端面20 CT12H 3.5×2 双面 27 孔Φ32 CT12H 3.5×2 双面 Φ25 孔Φ35 CT12H 3.5×2 双面 Φ28 2·3定位基准的选择 根据基准的选择“先基准后其他，先粗后精，先主后次，先面后空”原则，故粗基准的选择以Φ55外圆和Φ90端面为定位粗基准，考虑保证零件的加工精度和装夹方便，根据基准重合和基准统一原则，则精基准选择B面半精加工后的Φ55外圆表面和和精车Φ90后的端面，能保证零件的同轴度和垂直度要求， 2·4零件加工方法的选择 本零件的加工表面有外圆、内孔、端面及小孔，材料为45#钢。故确定加工方法如下： Φ55外圆及端面：图纸要求，但工艺过程考虑其为粗基准，故对此外圆面采取粗车。 Φ及端面：图纸要求，。Φ35孔及端面：图纸要求，Φ32H8孔及端面：图纸要求，Φ16H7孔：图纸要求，根据零件本身要求及先粗后精的加工原则，端盖加工工艺路线如下： 工序：工序10：工序：Φ55外圆表面及端面做粗定位，用三爪Φ55端面及外圆，Φ90端面，粗镗Φ32孔到尺寸。 工序：Φ55外圆表面及端面定位，用三爪卡盘夹紧，粗车BΦ55端面、外圆，Φ90端面、外圆，粗镗Φ35孔和端面至尺寸。 工序：Φ55端面、外圆，Φ90端面、外圆，精车BΦ90端面，半精镗Φ35孔和端面至尺寸，倒孔内的R2圆角 工序：Φ55外圆和端面定位，用三爪卡盘夹紧，半精车ΦA55端面、外圆，Φ90端面，扩、铰AΦ32H8孔至尺寸。 工序：Φ16H7至尺寸。以半精加工的BΦ55外圆和端面定位，用三爪卡盘夹紧. 工序：Φ90外圆表面上的孔Φ10，专用夹具定位夹紧。 工序45：攻NPT1/4管螺，专用夹具定位夹紧。 工序50：钻B90端面上的Φ10孔，专用夹紧定位夹紧。 工序60：钻A端面的6×Φ7孔及锪钻Φ11×5，专用夹具定位夹紧。 工序65：钻AΦ55端面的3×Φ5的孔，专用夹具定位夹紧。 工序70：攻M5—7H的螺纹，专用夹具定位夹紧。 工序75：去零件的毛刺和检验。; 2.6确定加工余量 由《机械制造工艺学》第30至31页的表1—10，表1——11，表1——12确定其加工的的经济精度和经济粗糙度。 （1）Φ55的外圆表面： 工序名称 工序基本余量 工序尺寸 精度 粗糙度 半精车 1 Φ55 IT8 Ra6.3 粗车 6 Φ56 IT11 Ra12.5 毛坯 Φ62 （2）Φ90的外圆表面： 工序名称 工序基本余量 工序尺寸 精度 粗糙度 半精车 1 Φ90 IT8 Ra6.3 粗车 6 Φ91 IT11 Ra12.5 毛坯 Φ97 （3）轴向长度37尺寸： 工序名称 工序基本余量 工序尺寸 精度 粗糙度 半精车A端 1 37 IT8 Ra6.3 半精车B端 1 38 IT8 Ra6.3 粗车A端 2.5 39 IT11 Ra12.5 粗车B端 2.5 41.5 IT11 Ra12.5 毛坯 44 （4）轴向长度20尺寸： 工序名称 工序基本余量 工序尺寸 精度 粗糙度 精车B端 0.7 20 IT7 Ra1.6 半精车B端 1 20.7 IT8 Ra1.6 半