仅供参考：钻削、铰削、镗削和拉削加工.ppt

　　  孔加工刀具多为定尺寸刀具，在加工过程中，刀具磨损造成的形状和尺寸的变化会影响孔的加工精度。 孔加工的切削速度不高，因此生产率和加工表面质量较低。 刀具的结构受孔的直径和长度的限制，刚性差。 孔加工时，刀具一般在半封闭的空间工作，切屑排出困难，冷却液难以进入切削区域，散热条件差。 立式钻床 摇臂钻床 其它钻床 1）导向定心问题 2）冷却问题 采用大流量冷却或压力冷却的方法； 分段钻削、定时推出的方法对钻头和钻削区进行冷却。 3）排屑问题 采用定时回退的方法排除切屑；深孔加 工中，改善钻头的结构；在主切削刃上开 分屑槽，减小切削宽度，使切屑易于卷 曲。 在钻床上钻孔精度低，但也可通过钻孔-扩孔-铰孔加工出精度要求很高的孔（IT6～IT8，表面粗糙度为1.6～0.4μm），还可以利用夹具加工有位置要求的孔系。 按切削刃数量可分为单刃镗刀、双刃镗刀和多刃镗刀。 ◆ 两端都有切削刃，工作时可消除 径向力对镗杆的影响，工件的孔径 尺寸与精度由镗刀径向尺寸保证。 ◆ 有固定和浮动双刃镗两种方法。 但多采用浮动连接结构，可减少镗 刀块安装误差及镗杆径向跳动所引 起的加工误差。 ◆ 孔的加工精度可达IT6-IT7， Ra达0.8μm。 卧式镗床 卧式镗床 坐标镗床 镗孔 镗孔 镗端面 镗内螺纹 * * * * * 镗孔不象扩孔、铰孔需要许多尺寸不同的刀具，而且容易保证孔中心线的准确位置及相互位置精度。 镗孔的生产率低，要求较高的操作技术，这是因为镗孔的尺寸精度要依靠调整刀具位置来保证。在成批生产中通常采用专用镗床，孔之间的位置精度靠镗模的精度来保证。 适合大工件上同轴孔系、平行孔系的加工。 镗削能获得较高的加工精度。 镗床的加工范围广。 6.4 镗削加工 6.4.5 镗孔的工艺特点 6.5 拉削加工 6.5.1 概述 用拉刀在拉床加工工件，是一种高效的加工方法。 加工精度：IT8-IT7，表面粗糙度：Ra=0.4-0.8um 拉削工艺范围广，不但可以加工各种形状的通孔，还可以拉削平面及各种组合成形表面。由于受拉刀制造工艺以及拉床动力的限制，过小或过大尺寸的孔均不适宜拉削加工（拉削孔径一般为8～125mm，孔的深径比一般不超过5），盲孔、台阶孔和薄壁孔也不适宜拉削加工。 6.5 拉削加工 6.5.2 拉削的工艺范围 平面拉削(broaching)是优质高效的先进加工方法，多用于大批大量生产，加工要求较高且面积不太大的平面，当拉削面积较大时，为减小拉削力，也可采用图示渐进式拉刀进行加工。工艺特点与拉孔基本相同。 6.5 拉削加工 6.5.2 拉削的工艺范围 一、拉刀种类 拉刀按加工表面分为内拉刀和外拉刀； 按受力不同分拉刀、推刀和旋转拉刀 按结构不同分整体式、焊接式、装配式和镶齿式 6.5 拉削加工 6.5.3 拉刀 根据工件加工面及截面形状不同，拉刀有多种形式。常用的圆孔拉刀结构见图所示，其组成部分包括： 6.5 拉削加工 6.5.3 拉刀 前柄部：用以拉床夹头夹持拉刀，带动拉刀进行拉削。 颈部：是前柄与过渡锥的连接部分，可在此处打标记。 过渡锥：起对准中心的作用，使拉刀顺利进入工件预制孔中。 前导部：起导向和定心作用，防止拉孔歪斜，并可检查拉削前的孔径尺寸是否过小，以免拉刀第一个切削齿载荷太重而损坏。 切削部：承担全部余量的切除工作，由粗切齿、过渡齿和精切齿组成。 6.5 拉削加工 6.5.3 拉刀 校准部：用以校正孔径，修光孔壁，并作为精切齿的后备齿。 后导部：用以保持拉刀最后正确位置，防止拉刀在即将离开工件时，工件下垂而损坏已加工表面或刀齿。 后柄部：用作直径大于60mm既长又重拉刀的后支承，防止拉刀下垂。直径较小的拉刀可不设后柄。 6.5 拉削加工 6.5.3 拉刀 拉刀是一种高精度的多齿刀具，由于拉刀从头部向尾部方向其刀齿高度逐齿递增，拉削过程中，通过拉刀与工件之间的相对运动，分别逐层从工件孔壁上切除金属，从而形成与拉刀的最后刀齿同形状的孔。 6.5 拉削加工 6.5.4 拉孔的工艺特点 生产率高 拉刀耐用度高 加工精度高 加工范围广 拉床只有一个主运动（直线运动）结构简单，操 作方便 拉刀成本高，刃磨复杂，除标准化和规格化的零 件外，在单件小批生产中很少应用。 6.5 拉削加工 6.5.4 拉孔的工艺特点 二、拉削方式 是指拉刀把加工余量从工件表面切下来的方式，可分为分层式、分块式和综合式。 分层式是每层