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有关侧浇口模具模内自动剪浇口废料的几种结构探讨 随着模具技术的不断发展和注塑生产自动化的不断普及，越来越多的注塑厂商都要求模具必须满足自动化生产的需求，也就是说模具在注塑生产过程中，流道废料和产品要自动分开，产品自动落下，流道废料用机械手夹走，或者产品用机械手夹走，而废料自动落下。为了实现这个目的，很多模具使用热流道系统直接在产品上进胶，使用冷流道的模具就尽量使用潜伏式浇口或者香蕉入水。但是不同的胶料，不同的产品形状以及产品功能对浇口都有不同的要求，有些特殊产品决定了只能使用侧浇口进胶，在这种情况下，我们就必须考虑如何在模具上实现侧浇口自动切断的设想。 侧浇口在模具中自动切断的方法大概有三种，分别为延迟顶出，预顶和油缸带动滑块切断。下面我们来一一分析每种方法的各自特点和使用场合。 一．延迟顶出。 其原理是把产品的顶出和浇口流道冷料的顶出在时间上错开。模具开模顶出时，产品先顶出，而浇口流道冷料先留在动模，待产品在顶针的作用下与浇口流道冷料脱离后，流道顶针再顶出流道，把浇口流道冷料顶出。如图示： 此产品为管类零件，材料为POM。由于是圆管外形，不能做潜伏式浇口，由于是POM料，也不适合做香蕉入水，从成本上考虑客户也不同意做热流道和三板模，因此只能选择侧浇口进胶，又因为产品在模具上是一出四的排位，经综合考虑产品的排位和进胶如下图所示： 模具切面如下图： 图中在流道顶针杯头下面有一销钉，固定在下码模板上，合模时由顶针面板和销钉将顶针位置固定，在流道顶针的正下方位置的顶针托板上做一个顶针杯头的避空孔，起到延迟顶出的作用。流道倒扣的作用是当产品顶针顶出产品而流道顶针延迟的时候，把流道拉住，是流道和产品分离。顶出动作如图片所示： 图中产品先被顶出与流道分开，流道由于倒扣和避空位置的作用不动，直到顶针板走完流道顶针的避空行程。当避空行程走完后，流道顶针开始起作用，把流道顶出，如下图： 延迟顶出法是目前最简单的一种侧浇口自动切断方式，但由于产品上浇口的断面不整齐，经常会留有浇口残料在产品上，影响产品外观，因此这种方案只用在外观要求不高的产品上。 二．预顶 预顶即预顶出，在注塑机射出开始的任意时间经过后，预顶出棒可以前进到浇口可以将起切断。模具内的浇口剪切针会把成型品的浇口部压缩，成型品和流道因此而分离。 下图为具备此机能的注塑机控制面板的设置参数，浇口剪切针的前进时间由时间控制器来自由调整。 模内浇口剪切过程如以下图例说明： 由以上图片可知，要实现预顶功能，除了在注塑机上要有预顶的机能外，还需在模具上有所变化。模具结构上的变化就是除了流道剪切针之外的所有其他顶针都要避空，其避空距离就是流道剪切针的预顶距离。 下图是传统的结构和预定结构的比较： 预顶出在注塑机上的设定方法： 将预先顶出模式ON/OFF设定为ON 预先延迟时间设定（尽量以0.01秒为单位） 预先延迟时间，是预先动作开始时间，从射出开始到各动作开始时间的设定。一般的设定是：射出时间+保压时间的一半左右 如果在射出过程中进行预顶动作，由于浇口处处于闭合状态，可能会造成模具的损坏； 如果冷却时间太长，塑料固化，浇口堵塞，浇口剪切针负荷过重，有可能折断。 预前进位置，速度，前进停止时间的设定 “预前进位置”的设定，要很好理解模具结构，从预想的顶出行程的一半左右慢慢增加，最后以0.01MM为单位的设定来确认成型品。“预前顶出前进速度”的设定，先把速度设定为较慢的5MM/S，然后根据成型的状况慢慢增加。“停止时间”的设定，是浇口切断针刚好切断浇口时的时间。 预后退位置设定 设定浇口切断结束后的返回位置。一般设定成与预顶开始时位置一致，后退速度一般要比前进时设定的动作要慢些。 并不是所有的注塑机的控制器都有预顶的机能，如果需要增加预顶机能则需升级控制器软件，而注塑机必须要CNC控制装置和AC伺服马达。 三．油缸滑块切断 这种结构的特点是在浇口处的动定模分别做两个可动镶件。模具开两次模，定模单独开一次模，码模板和定模板分开。定模的浇口镶件固定在码模板上，在第一次开模时随码模板一同不动，定模板（A板）随动模一同后退，让出切浇口流道的空间。第一次开模完成后注塑机暂时停止开模,油缸带动滑块将浇口流道凝料推离产品,然后继续第二次开模,最后顶出. 模具切面剖视图如下: 产品排位和进胶方式如图示: 模具动作顺序如下图所示: 1.定模侧第一次开模,定模浇口流道镶件固定在上码模板,A板向后退开一段距离. 定模浇口流道镶件同流道冷料分开,让出空间. 2.第一次开模动作完成后,油缸往前推,推动动模流道镶件切断浇口. 3.油缸滑块切断浇口后,注塑机继续完成开模动作,然后顶出制品. 此方案的特点是浇口切断面平整,一般用在要求较