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《全员生产维护TPM 特训营》课程大纲第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系一、为什么要实施TPM1．追求精细化管理，维护管理工具2．注重人才的培养3、推动企业文化和团队建设二、认识TPM1、TPM的含义2、TPM的内涵三、 TPM的起源及演进发展1 、从美国式的 P M 到日本独自的 T P M2 、 T P M 在世界各国的推广和应用3 、 T P M 在中国的推广和应用四、 TPM精髓1、“三全”经营2、TPM的三大管理思想3、全员参加为基本4、重复小团队是执行力的保证五、 TPM活动内容1、目标“0”化2、TPM的两大基石：6S、小组活动3、八大支柱3.1、个别改善3.2、自主保全3.3、建立计划保养体制3. 4、技能教育训练3.5、初期改善3.6、品质保养3.7、管理间接部门的效率化3.8、安全环境管理六、 TPM活动效果1、TPM是有利可图的管理模式2、有形效果：TPM四大目标――灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！3、无形效果：全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）4、TPM管理效果6对比：P（效率）Q（品质）C（成本）D（交期）S（安全）M（士气）七、 TPM和其他管理活动的区别TQC与TPM的比较八、如何推进TPM1、TPM组织和开展过程2、4阶段、12步骤、内容等3、TPM推进方案和计划表4、如何建立科学的设备月报制度？5、设备台帐履历的管理6、设备品质会议的召开第二讲：零故障与设备效率改善1、故障的基本概念2、故障的种类3、零故障的基本思考方向3、故障原因分析4、设备故障的发生发展规律5、加速设备劣化的主要原因附 1：机械设备的劣化部位3）、消除劣化的措施6、设备劣化对策：1）、预防劣化；2）、测定劣化方法；3）、消除劣化的措施7、劣化倾向管理1）、劣化倾向管理的定义2）、劣化倾向管理的实施步骤8、实现“0故障”五大对策9、零故障的5对策与TPM5支柱关系10、设备综合效率OEE1）设备综合效率的定义2）6大损失11、三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率设备综合效率有哪些？12、设备综合效率及目标的计算方法和公式TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗”13、设备效率损失（Loss）的分类附：影响OEE的六大损失14、设备综合效率的分析方法：第一种、检查表（Check list)第二种、因果图（鱼刺图）第三种、 TPM分析法第四种、排列图（柏拉图）第五种、现场5WHY分析法第三讲：有效开展设备自主保全活动1、什么是自主保全？自主保全的意义2、自主保全活动的体系建立3、自主保全活动的必要性4、展开自主维护活动的具体6步骤5、设备清扫点检注意事项6、各类设备的基本管理方法7、改善困难部位的思考方式8、自主维护的三大法宝9、现场自主维护的目视管理实践1）区域线2）定置管理2）看板管理第四讲：建立TPM自主保全之支撑――专业保全1、弄清楚设备管理的意义、目的、范围、目标2、 MTTR与MTBF计算：3、设备全寿命周期管理4、设备维修的类型及策略的选择：事后维修、定期维修、状态维修5、设备的ABC分类6、计划保全的基本概念体系7、保全活动的分类8、建立计划保全的基本框架图9、计划保全的推行步骤10、正确处理计划保全和自主保全的关联11、设备管理评价指标第五讲：强化预防维修，构建设备点检制1、设备点检制与专职点检员2、点检员在点检实施中的核心作用，点检员是设备管理的“四大员”3、“三位一体”点检制1）、岗位操作员的日常点检；2）、专业点检员的定期点检；3）、专业技术人员的精密点检4.设备保障安全无事故的五层防护体制5、设备点检制的“八定”6、设备点检制的六大要求7、点检员的日常运作，最好保留视频，在会议上回顾分析等8、设备点检管理四大标准：维修技术标准、点检标准、给油脂标准、维修作业标准第六讲：积极开展课题攻关活动1、全员参与改善提案活动――“永远把今天的水平看成是最差的2、提案改善之目的3、提案改善活动的组织（提案改善委员会）和制度4、提案改善的流程体系5、提案改善之范围、改善入手、管理中的问题点和解决方法要点6、提案改善活动的推行要点1）、提案改善的审查要点2）、提案改善的要点7、营造持续变革的氛围1）容忍犯错，拒绝不变革2）.积极鼓励创新3）大胆暴露问题、杜绝报喜不报忧红牌作战适时摄影问题票活动寻“宝”活动4）走出办公室，到生产