箱梁预制施工技术工艺控制.doc

箱梁预制及安装工程施工技术工艺控制 一、后张预应力箱梁预制 （一）施工工艺流程 后张预应力箱梁预制的外模采用定型钢模，内模采用竹胶板，砼采用JS750型搅拌机搅拌，1.5T翻斗车运输，龙门架浇筑，预应力后张法施工工艺，为加快工程进度，采用蒸汽养护工艺养生。 附预应力箱梁预制施工工艺流程图 （二）施工工艺 底座：箱梁张拉后中部起拱，台座两端承重，要求底座坚固，不得下沉和断裂。 考虑到现场的地质情况，底座基础开挖后，先铺70cm厚8%石灰土，后用推土机推平，打夯夯实，防止底座下沉。 底座基础长26m，宽1.4m，底座基础采用40cm厚的钢筋混凝土结构，其上浇筑10cm厚砼台座，考虑到底座两端受力较大，每四道台座两端连成一个整体。 底模为厚3mm的钢模，上涂优质机油，两侧用[5cm槽钢架立，槽钢内安置Φ4.0cm橡胶软管，防止漏浆。为便于模板支设，底座每隔50cm设Φ7.5cm拉杆孔一道。 钢筋下料、绑扎 钢筋均在钢筋加工场，按图纸尺寸和规格加工。要求钢筋下料精确，绑扎位置正确，保护层垫块采用塑料垫块或砼垫块，垫块要求绑扎牢固。钢筋加工可以在底座上直接加工，也可以按以下几步进行加工，后在底座上拼装。 底板钢筋直接在底模上，一次绑扎成型。 每侧腹板钢筋分五段，预先绑扎成型后运至现场安装、连接。 顶板钢筋分五段，预先绑扎成型，待内模支好后，再安放就位。 钢筋的连接方式：钢筋直径≥12mm时采用焊接，钢筋直径12mm时采用绑扎。绑扎和焊接长度符合规范要求。 孔道波纹管及预埋件安装 圆波纹管采用厚度为0.3mm的镀锌带制作，加工成13m和12m两种规格，安装时用波纹套管连接，接缝处用胶带缠牢，相邻两波纹管的接头错开，扁波纹管采用厚度为0.35mm的镀锌钢带制作，不设接头，在管内放置芯棒，保证砼浇筑过程中波纹管不变形符合设计和规范要求。 波纹管的弯折处采用圆曲线过渡，管道必须曲线圆顺。预制箱梁定位钢筋，焊在受力筋上，曲线部分以间隔为50cm、直线段间隔为100cm设置一组。顶板负弯距钢束的定位钢筋焊成方格骨架，每隔100cm设置一组焊在顶板钢筋上。 端跨梁的支座预埋件、毛勒缝预埋钢筋，边梁护栏预埋件及泄水孔位置严格安放，与骨架筋焊接，保证砼浇筑时不移位。 模板支立 侧模 侧模用L75×75角钢和5mm钢板焊接加工而成,每侧钢模板由五节组成,模板挠度不超过两支点距离的1/400,面板变形不超过1.5mm,要求制作精度高,尺寸准确,且坚固耐用,脱模方便. 模板安装用30m跨小龙门架吊运完成,上下均用对拉拉条联接。模板之间用螺栓连接，下部通过对拉拉条同底模连接成一体。 （2）内模： 内模采用竹胶板作面板,方木作支撑,一套内模由7片组成,模板表面光洁、平整，接缝严密不漏浆。 砼浇筑 a、砼搅拌：拌合的砼材料严格按配合比要求进料，下料时严格按照配料单确定材料用量，投料顺序为：粗骨料 水泥 细骨料 水 粗骨料。搅拌时间不少于1.5分钟，随时要测坍落度，按要求制作和养护试件。 b、砼浇筑：砼浇筑时从两端向中间进行，运输方式为翻斗车 龙门架，浇筑方式为底板 腹板 顶板。砼振捣采用插入式振捣器进行，在波纹管一侧用30mm振捣棒振捣，要及时来回拉动钢绞索，以免水泥浆进入波纹管，水泥浆凝固后堵塞波纹管。在箱梁端部，由于钢筋加密，采用插入式振捣为主，辅以附着式振捣器配合。 需注意的问题是： 浇筑腹板时，严禁振捣棒触动波纹管。 浇筑顶板时，要轻落满铺，防止重落冲击芯模。 浇筑完成后，由专人将表面抹压、找平、拉毛和达到一定强度后凿毛。 拆模：根据施工经验，砼抗压强度不少于2.5Mpa时，方可拆模。拆模时先放松上拉杆，随后放松下拉杆，然后用导链牵拉梁侧模板，不得用铁棒硬撬，以防破损模板和结构砼，模板拆除后应及时清洗修整，涂刷脱模剂，以备再次使用。 蒸汽养护 箱梁浇筑完成2-3小时后，工作人员应把蒸汽管道接通，把帆布棚盖上，养护支架安装后，根据气温情况，一般3-4小时后，开始输送蒸汽。 作业程序：蒸汽养护分四个阶段：初凝静养 升温 恒温 降温 停止供热。 静养：在室温下静停3-4小时，以增强砼对升温阶段破坏的抵抗能力。 升温：一般控制在3-4小时，升温速度不超过10-15摄氏度/小时。 恒温：根据气温情况而定，保证温度在40-50摄氏度之间，不得超过60摄氏度，并保持90-100%的相对湿度，持续时间以达到强度为准一般为7～8小时. 降温：一般控制在3-4小时，降温速度不超过5-10摄氏度/小时，降温后构件出棚温度与室外气温相差不得大于