精益生产2-与价值的相关KPI.ppt

Z Y Lin 与价值相关的一些定义 精益生产之 价值篇 常见“价值”的相关定义 1 工作 作业 2 运转率 工作率 3 稼动率 可働率 4 效率 能率 5 整体效率 局部效率 6 机器效率 人员效率 7 真实效率 表面效率 8 动 働 9 表面效率 真实效率 10 劳动强度 劳动密度 工作与作业 需要发现, 消除 需要改善, 简化,减少 工作与作业 运转率和工作率 运转率 =机器实际运转时间/计划最大运转时间 工作率 =(某时段)机器实际产出/机器最大计划产出 考察机器使用情况; 没考虑订单,客户需求; 没考虑运转时产出情况. 考察产品生产情况; 考虑订单,客户需求; 考虑产出. 工作率在衡量机器有价值产出方面比运转率更有意义, 运转率并非越高越好, 机器没不需要开动的,就停止 关注点: 机器是否开动 关注点: 机器产出成绩 有效性运转和浪费性运转 有效性运转 客户有需求的运转 浪费性运转 无需求的运转 例子: 动与働 动 一个作业, 包含有价值和无价值的动作 如: 取放, 堆叠, 寻找.. 働 可以提升附加价值的作业 (是丰田人发明的一个词) 区分的意义在于:凡 “动” 的操作, 均有隐性浪费, 可进行改善. 效率与能率,UPH 设备效率 机器实际产出/机器额定最高产出 能率 某时段内的人均产量 (人均时产(UPH), 人均周产..) 作为改善前后的自身对比指标 人力效率 完成某数量产品额定需要的工时/实际投入的工时 低成本是目的,高效率,高能率是手段,但高效率,高能率不一定低成本 CNC为减少转机情况, 增加了转机后的产出, 效率/能率都会高, 但是增加了库存, 有可能是增加了成本 表面效率 投入更多的资源(设备, 人力),致使在同样时间内, 产出更多的产品 真实效率 建立在客户需求基础上, 以最少的资源(设备, 人力)投入, 使得产出刚刚能满足客户需求. 表面效率与真实效率 真实效率才是符合精益生产要求的指标. 改善的重点是: 瓶颈工序效率 和 真实效率 改善前 真实效率 表面效率 改善前: 10人, 每班产量: 100pcs 100pcs/班 125pcs/班 改善后: 8人, 每班产量: 100pcs 100pcs/班 客户需求100pcs /班 表面效率与真实效率 改善后: 10人, 每班产量: 125pcs 局部效率与整体效率 局部效率 指某一生产线,工序,生产设备等的不顾前后工序, 只想提高自身效率的情形 (如果是 瓶颈 工序, 就需要提高其效率) 整体效率 指生产产品的所有生产线,工序,生产设备等整体产能 重点: 关注整体效率 能力需求: 时产100pcs 工序1 时产:100pcs 工序2 时产:125pcs 工序3 时产:80pcs 工序4 时产:100pcs 局部效率与整体效率 达成率 100% 125% 80% 100% 奖金 标准产量奖 125%奖金 0 标准产量奖 效率 合格 高 低 合格 奖励个别其实对公司实际创造利润没有帮助, 有必要转变为奖励整体效率 工序员工之间才会相互帮助或主动改善 劳动强度与劳动密度 劳动强度 需要的工作量/额定可以完成的工作量 劳动密度 有价值作业/所有工作 改善前: 所有工作5min, 有价值作业2min, 劳动密度=2/5=0.40 改善后:所有工作3min, 有价值作业2min, 劳动密度=2/3=0.67 在没有改善设备/工艺/来料的情况下, 提高时产—增加劳动强度 维持流水线时产不变: 减少人手—增加劳动强度 重点关注劳动密度的提高 稼动率与可动率 稼动率 单位时间客户需求的良品产出/单位时间生产能力 稼动率有时会超过100% 可动率 想让机器运转, 机器就能及时正常运转的比率 TPM(全员生产维护) 重要指标 可动率的目标 100% 某机器每天16小时, 某产品额定产量: 2000, 客户每天需求: 1200, 实际开机12小时, 产出1300, 稼动率=1200/2000=60% 客户增加需求每天需: 2200, 实际开机20小时,产出:2200, 稼动率=2200/2000=110% 重点关注可动率, OEE(全面设备效率) CNC OEE Dec, 2010 Mill CNC #1: OEE: 76.44% 质量损失 生产效率损失 调机损失 转机损失 精益生产推动实施有赖于所有人的参与和实施! 让我们立即行动起来! * * Z Y Lin * *