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压铸件的缺陷分析 流痕 其它名称：条纹 特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展倾向，用抛光法能去除。 产生原因 排除措施 两股金属流不同步充满型而留下的痕迹。 模具温度低，如锌合金模温低于150℃ 铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。 填充速度太高。 涂料用量过多。 调整内浇口截面积或位置。 调整模具温度，增大溢流槽。 适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。 涂料使用薄而喷匀。 冷隔 其它名称：冷接（对接） 特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力作用下有发展趋势。 产生原因 排除原因 金属液浇注温度低或模具温度低。 合金成分不符合标准，流动性差。 金属液分股填充，融合不良。 浇口不合理，流程太长。 填充速度低或排气不良。 比压偏低。 适当提高浇注温度和模具温度。 改变合金成分，提高流动性。 改进浇注系统，改善填充条件。 改善排溢条件，如大溢流量。 提高压射速度，改善排气条件。 提高比压。 擦伤 其它名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕。 特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。 产生原因 排除措施 型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度 型芯、型壁有压伤痕。 合金粘附模具。 4．铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 5．型壁表面粗糙。 6．涂料常涂喷不到。 7．铝合金中含铁量低于0.6%. 1．修正模具，保证制造斜度。 2．打光压痕。 3．合理设计浇注系统避免金属流对冲型芯型壁，适当降低填充速度。 4．修正模具结构。 5．打光表面。 6．涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。 7．适当增加含铁量至0.6-----0.8% 凹陷 其它名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边 特征：铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。 产生原因 排除措施 铸件结构设计不合理，有局部厚实部位。 产生热节。 2．合金收缩率大。 3．内浇口截面积太小。 4．比压低 5．模具温度太高。 改善铸件结构，使壁厚稍为均匀。 厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。 选择收缩率小的合金。 正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。 增大压射力。 适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。 气泡 其它名称：鼓泡。 特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。 产生原因 排除措施 模具温度太高。 填充速度太高，金属流卷入气体过多。 涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。 排气不畅。 开模过早。 合金熔炼温度过高。 冷却模具至工作温度。 降低压射速度，避免涡流包气。 选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，燃净后合模。 清理和增设溢流槽和排气道。 调整留模时间。 修整熔炼工艺。 气孔 其它名称：空气孔、气眼 特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。 产生原因 排除措施 主要是包卷气体引起： 浇口位置选择和导流形状不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。 浇道形状设计不良。 3．压室充满度不够。 4．内浇口速度太高，产生湍流。 5．排气不畅。 6．模具型腔位置太深。 7．涂料过多，填充前未燃尽。 8．炉料不干净，精炼不良。 9．机械加工余量太大。 选择有利于型腔内气体排除的浇口位置和导流形状避免金属液先封闭分型面上的排溢系统。 直浇道的喷嘴面积应尽可能比内浇口截面积大。 提高压室充满度，尽可能选用较小的压室并采用定量浇注。 在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度。 在型腔最后填充部位处开设溢流槽和排气道，并应避免溢流槽和排气道被金属液封闭。 深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。 涂料用量薄而均匀，燃净后填充。 炉料必须处理干净，干燥，严格遵守熔炼工艺。 调整压射速度和慢压射速度和快压射速度的转换点。 10．降低浇注温度，增加比压。 缩孔 其它名称：缩眼、缩空。 特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。 产生原因 排除措施 合金浇注温度过高。 铸件结构壁厚不均匀，产生热节。 比压太低。 溢流槽容量不够，溢口太薄。 压室充满度太小，余料太薄，最终补缩起不到作用。 内浇口较小。 模具的局部温度偏高。 遵守合金熔炼规范，合金液过热时间太长降低浇注温度。 改进铸件结构，消除金属积聚部位，壁厚均匀，缓慢过渡。 适当提高比压。 加大溢流槽容量，增厚溢流口。 提高压室充满度，采用定量浇注。 适当改善浇注系统，以利用压力很好地传递。 花纹 特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除。 产生原因 排除措