DAutoCAD图档转入完整加工流程.DOC

B1.MasterCAM.教學與範例-2D (MasterCAM實例..加工流程) 一、如何將autocad、inventor、或其他2D、3D繪圖檔案在MasterCAM中開啟？ (1)進入到Mastercam後，點選下拉功能表的(檔案(開啟。 (2)選擇所要的檔案格式，直接開啟。 (3)圖檔叫進來之後，按F9出現原點座標軸，在繪圖區(按滑鼠右鍵(I等角視圖(F適度化。 (註： 1.在轉入前的繪圖檔，就應該將圖形選好程式原點，並將該點程至0,0,0位置) 2.此原點，即為在CNC機器操作時，以尋邊器找尋之程式原點。 二、指定素材大小，準備進行實體切削模擬! ( 必須先指定好機器型式。 (註：可從下拉功能表( M機器型式(銑床(預設值。) ( 因圖有繪出材料之最大範圍，所以選：邊界盒，來設定。 ( 完成素材指定(出現素材大小的圖素 (以虛線顯示) 三、設定刀具路徑- (以挖槽路徑為例) 當圖形完成後、原點位置也沒問題，則進行刀具路徑設置： (3-1).指定刀具路徑(類別…如：挖槽路徑 (刀具路徑--挖槽刀具路徑-- (NC名稱) 確認 (選取挖槽範圍 補充說明：在繪圖區，點選線條，因為使用挖槽，所以必須選取封閉的線條。則： (1)選1條封閉範圍，是在範圍內要進行挖槽。 (2)選2條封閉範圍，是在2條封閉範圍間，要進行挖槽，則保留內部島嶼不挖槽。 (3-2).選擇刀具 (從刀具庫取刀、或新增刀具) (3-3).(切削類別)參數…….如挖槽參數 每一種刀具路徑之切削參數皆不盡相同，但大概可分為：3個頁面： (a). 刀具路徑參數頁面：刀具選擇、變更…相關參數 ` (b).路徑參數頁面 (如：挖槽路徑參數) 重要： 高度的前3個值，可不用改，僅是影響加工之空行程之時間。 盡量不要用增量座標、或取消參考高度，考慮不夠詳細時，可能會發生插刀、撞刀的情況。 下刀位置使用：增量時，其增值必須大於切削深度。(若有分層，則必須大於最大粗切量) 在分層時，若不提刀(不回參考點)會較快，但須小心其下刀點是否ok。 註解： 參考高度：每次要換下刀位置時、或下刀完成時，就會移動至此參考點。(以提刀速率) 此參考點，應以絕對座標較保險，值為正，是確保下刀點一定在工件表面上方。也就是說，當下刀完成後，回至工件表面上方再移動XY至下一下刀位置，一定是安全的。 進給下刀位置：在刀削深度之表面上方？的位置開始進給，(註：以下刀速率移動至所設定之深度)，一般為增量座標，較省時間，若改為絕對座標，則每次從工件表面上方開始進給，則當切削深度較深時，會浪費過多的時間，但須注意，以增量時，若無設定參考點，則可能會發生撞刀，當然為了安全，則可改用絕對座標，且值為+。 註：若以下刀位置在工件下方-6mm，而增量為4，則下刀點，會快速移動至工件下方2mm，離目標位置上方4mm處，實際上，在下刀位置前已切削2mm，而且是快速切削，這樣是非常危險的 ( 刀具可能會瞬間斷掉。 工件表面：一般刀具原點是以工件表面來設定，所以表面為0的位置。 深度：指挖槽深，為全深。若刀具無法一次深度下刀完成切削，則再勾選：分層銑削。 【預留量】： (1).當需要精確控制尺寸時，應保量適當之預留，如：因CNC之滾珠螺桿老舊時，可能有「背隙問題」，須再做精確、精修尺寸加工。 (2).CNC切削時，若刀具剛性不足，切削時會「吃刀」，即會有「過切」情況，所以重要尺寸，通常會分成粗加工、精加工。在粗加工完成後得預留0.2~0.3mm，確定尺寸沒有死，再以精加工(順銑) 跑一次。以確保精度。 【分層銑削】： 不提刀：較省時間 精修量：指最後一層深度，如右圖：最後一層為0.2mm，則 (6 – 0.2)=5.8 ，最大粗切量為2.5，需要3刀才能完成，實際切削會以每一層深 mm來切削。 (c). 粗切 / 精切 參數頁面 切換至- 粗切/精切參數頁面 註： 1.若使用同一把刀，則可選精修，來完成粗/精加工；若考量換刀，則不勾選精修，依其需求來修整。 2.【不提刀】：較省時間。 若不勾選，如分3層，每一層完成後皆會提刀，回參考點，則較浪費時間。 3.【只有在最後深度才執執一次精修】：省時間。 若不勾選，則每完成一層切削，就會進行精修1次外邊界，若分3層，則精修外形3次，亦是較浪費時間。 4.【完成所有槽的粗切後才執行分層精修】：如此挖槽有內外2輪郭外形， 不同外形切削比較 雙向-僅粗切 (有殘料) 等距環切-僅粗切 (無殘料) 精修方式比較 四、實體切削模擬! 當設定好刀具路徑時，可進行實體切削模擬 補充：