桥面板系制作作业指导书概念.docx

桥面板系制作作业指导书工艺流程图工艺流程图图1　桥面板加工工艺流程工艺流程表表1　工艺流程表示意图说明钢板预处理，条形多头切割，面板下料横梁腹板数控精密切割U肋板下料，双面铣边，开坡口U肋压制成型及钻孔横梁底板下料底板与腹板组拼焊接，钻孔面板与U肋在胎架中组拼焊接，矫正在胎架中先铺设桥面系板单元，再加装横梁并焊接，矫正下料拼接钢板长度不够时，应在下料前进行接长。焊接⊥形截面钢的盖板拼接长度不小于2倍板宽，盖、腹板拼接长度均不应小于1000mm，宽度均不应小于200mm，其长度与钢板轧制方向一致。横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100mm。翼缘板与腹板拼接焊缝错开，两者的间距应符合要求，见表2。表2　翼缘板拼接缝与腹板拼接缝的间距规定板厚t翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距t25≥20025≤t≤80≥400t80≥500拼接焊缝位置应避开跨中1/3的跨中范围，盖缘、腹板对接焊缝与加劲板也应错开100mm以上。组对时控制对口错边和对口间隙缝，组装对口的误差应符合的要求，见表3。表3　钢板对口拼接装配允许误差项目允许偏差图例对口错边Δt/10，且不应大于3.0间隙a1.0切割领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是否同图纸要求一致，一致后才能进行切割。正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性。钢板材料下料前应对钢板的不平度进行检查，一般要求：厚度≤15mm，在1米长度内的不平度不大于1.5mm。厚度＞15mm，在1米长度内的不平度不大于1mm。切割下料应使用门式多头切割机，防止切割件产生马刀弯，上下面板采用精密切割，不再对面板切割边进行机加工，仅打磨即可。横梁腹板数控精密切割，具体要求如下：腹板任意两槽口间距允许偏差±2mm，相邻两槽口间距±1mm，槽口两端允许偏差0mm～+2mm；开口深度允许误差±2mm；腹板长度允许偏差-2mm～0mm，宽度允许偏差0mm～+1.5mm。吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在0.5毫米/米范围内。调整割枪与板面的垂直度，并设定好后拖量，进行点火切割，切割后清除熔渣和氧化皮，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割。切割完成后，应将割渣去除干净，超标割纹应补焊，打磨匀顺。切割的公差和质量应满足下表4的规定。表4　切割表面质量要求项目等级备注主要零件次要零件表面粗糙度Ra25μm50μm按GB/T 1031-2009用样板检测崩坑不允许1m长度内容许有1处1mm深度小于2mm时，可磨修匀顺，当深度超过2mm时，应先补焊，然后磨修匀顺塌角圆角半径≤1mm—切割面垂直度≤0.05t，且不大于2.0mmt为钢板厚度零件矫正与弯曲零件矫正宜采用冷矫，矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和损伤。零件冷矫的温度不宜低于-12℃。采用热矫时，加热温度控制在600℃~800℃，设计文件有要求时，按设计文件规定执行。温度降至室温前，不得锤击钢材和用水急冷。主要零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不宜小于板厚的15倍。零件热煨温度应控制在900℃~1000℃，设计文件有要求时，按设计文件规定执行。弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。零件矫正允许偏差应符合的表5规定。表5　零件矫正允许偏差零件名称简图说明允许偏差（mm）钢板平面度每米范围f≤1.0直线度全长范围l≤8mf≤2.0l8mf≤3.0零件基本尺寸零件尺寸允许偏差符合的表6规定表6　零件尺寸允许偏差⊥形杆件盖板宽度±2.0mm腹板宽度根据盖板厚度及焊接收缩量确定根据排版图在切板中间位置标明切板编号和规格尺寸。检查合格后，按照要求做好标记。坡口切割坡口气割应采用气割小车，严禁手工切割。⊥形杆组装组装前准备工作翼、腹板装配区域用砂轮打磨去除其氧化层，区域范围是装配接缝两侧30~50mm内。在翼板上分别标志处腹板定位基准线，便于组装时检查。组装方法⊥形钢组立应采用⊥钢组立机组立。组立前应调整组立机组对轮的左右间隙尺寸，送入翼缘板与腹板。组立机最对轮的左右夹紧，校对腹板在翼缘板中心线位置是否准确，无误后开始机械组对，装配点固焊。图2　⊥钢组立机组装图组立时，以一端为基准对齐，之后随工件的移动，随时用钢板尺检查两侧距离是否均匀一致。装配组立应严密，翼腹板间隙≤1mm，点焊时，必须压紧上轮。如果因切割原因造成间隙时，则应予以适当补焊，将缝隙填满，但不得焊得过高。⊥钢组立时，翼板与腹板中心线对中，偏差≤1mm。定位焊焊缝长度视钢板厚度可为30~50mm，间距为400~500mm。定位焊应距端部30mm以上。焊脚尺寸应满足4mm≤K≤8mm，且不得大于设计焊脚尺寸的一半，并及时打磨起熄弧处。定位焊前应检查焊件的集合尺寸、坡口形式、根部间隙和焊接部位的清理情况等，并按要求进行