频电炉熔炼操作工艺规程.doc

中频电炉熔炼操作工艺规范 1.范围 本工艺规范适用于中频电炉熔炼灰铸铁，球墨铸铁，碳钢，合金钢的熔炼操作，对熔炼的基本操作进行了规范，是电炉操作的通用的，基本的要求。对于具体的产品还应遵守产品工艺卡片的规定。 2.修炉 2.1 修炉材料 a.修炉用硅砂的化学成分要求，见表1。 表1 修炉用硅砂化学成分 成分 SiO2（%） Fe2O3 （%） 附着水分（%） 含量 ≥99 ≤0.05 ≤0.5 b.修炉用硼酸的化学成分要求，见表2。 表2 修炉用硼酸的化学成分 成分 P2O2（%） 结晶粒度（毫米） 附着水分（%） 含量 ≥98 ≤0.5 ≤0.5 C. 修炉用镁砂的化学成分要求，YB415-63 类-等，见表3。 表3 修炉用电熔镁砂的化学成分 成分 MgO 杂 质 灼烧减量 SiO2 Fe2O3 CaO 含量（%） ≥90 ≤4 ≤1 ≤2.5 ≤1.0 2.2 坩埚模 坩埚模用3mm 钢板制作，见图1。 2.3 修炉材料配比 a．酸性炉衬材料配比，见表4。 表4 酸性炉衬材料配比 编号 硅砂（粉）分组代号（目）（%） 硼酸 （外加%） 水 （外加） （4/5） （6/10） 60（20/40） 21（50/100） 05（200/270） 1 30 50 10 10 2 适量 2 25 20 30 25 1.5～2.0 适量 b．酸性炉领材料配比，见表5。 表5 酸性炉领材料配比 编号 硅砂（粉）（mm） 水玻璃（外加） 水 （外加） 1～2 0.2～0.5 ＜0.1 ＜200（目） 1 30 50 20 10 适量 2 30 40 20 10 10 适量 c．碱性炉衬材料配比，见表6。 表6 碱性炉衬材料配比（%） 编号 硅石粉 11号筛（270目） 石棉粉 耐火粘土 矾土水泥（400-500#） 水 1 50 30 20 适量 2 80 20 适量 3 80 20 适量 2.3 修炉操作 修炉操作要点，见表9。 表9 修炉操作要点 序号 工序名称 操作要点 1 筑炉准备 用0.2至0.3 MPa的水压检查感应器是否有渗漏现象，感应圈匝之间绝缘是否良好。 按要求配制感应器膏状保护料，均匀涂铺于感应器上，自然干燥24小时或烘干。 按照要求配制好筑炉材料，并混合均匀。在混合前，应用磁铁检查并除去材料中的铁销；在混合过程中要防止沙土、铁销和其它杂物混入。 2 筑炉 筑炉底 在炉底石棉板上，每次铺以20到50mm高的炉衬材料，用撞锤捣固紧实，直至平面超出感应圈之最底圈20到30mm 换以圆形筑炉棒打压，使表面坚固，再用耐火砖抹平，直至要求高度 筑炉壁 将坩埚模（在外壁包以厚纸板）置于感应圈同心位置，定位后用钢料压紧和固定，然后筑炉。 将坩埚底部炉衬材料用叉状棒拨弄粗糙，每次装入20-40mm炉衬材料捣实，直至离炉顶50mm，即感应圈匝上边缘为止。 筑炉领 按要求配制炉领材料，打结炉领和出铁槽，并用水玻璃溶液（水+水玻璃=1：1）均匀涂刷于表面 3 烧结 打结坩埚自然干燥大于16小时后即可进行烘烤。 烧结时，在坩埚内装入金属料，分级缓慢送电加热（30kw，1小时；40kw，2小时；50kw，2小时，60kw）炉内温度约在700-800℃保持8-10小时，然后逐步加大功率，使金属熔化，并在1700℃保持1小时烧结 烧结完的坩埚，可以继续熔炼或停炉，以原冷却水的2/3冷却炉衬3-4小时待用。 2.4 浇包包衬搪制 2.4.1 包壳用3mm 钢板制作。 2.4.2 包衬材料配比，见表10， 表10 包衬材料配比 石英砂或镁砂（%） 耐火土（%） 硼酸（%） 水（%外加） 97～96 2～2.5 1～1.5 3～5 2.4.3 搪好的浇包，在表面涂水玻璃，自然干燥4小时以上，使用前再在900±50℃烘烤3小时 以上。 3 熔炼 3.1 熔炼铸铁的基本要求 3.1.1配料 a.熔炼用原材料必须符合，《金属原材料技术规范》WI-ENG-060 的要求。 b.配料时必