MPS主生产计划的基本原理与编制步骤.pptVIP

第6章 主生产计划（MPS） 学习要点 1．MPS基本概念及内容； 2．MPS作用与意义； 3．MPS的基本原理包括MPS的对象、策略和编制原则； 4．MPS中的时间概念术语； 5．MPS编制的基本步骤； 6．MPS中的计算； 7．MPS编制案例。 6．1　MPS概述 1． 概念及内容 主生产计划（Master Production Schedule,简称MPS）是对企业生产计划大纲的细化，用以协调生产需求与可用资源之间的差距。 主要解决的问题是： 2． MPS作用 3． MPS意义 6．2　MPS基本原理6．2．1　MPS编制原则 最少项目原则 独立具体原则 关键项目原则 全面代表原则 适当裕量原则 适当稳定原则 6．2．2　主生产计划的对象 6．2．3　MPS的策略 主生产计划的基本原则 预测 展望期和计划时区 交流 6．2．4　确定MPS需求数据 未交付的订货及客户订单 最终项目的预测 工厂内部的需求 备件 客户可选件和附件 6．3　编制MPS初步计划 6．3．1　编制MPS计划的相关术语 各时区、时界的关系如图6.2表示： 6．3．2　编制MPS计划的基本步骤 2．编制MPS的基本步骤 6．4　主生产计划的计算 1．毛需求量 （Gross Requirement） 主生产计划项目毛需求量的确定见表6.2所示。 2．计划接收量（Scheduled Receipts） 3．预计可用库存量（Projected Available Balance） 预计可用库存量＝前一周期末的可用库存量＋本周期计划接受量－本周期毛需求量＋本周期计划接收量 4．安全库存量（Safety Stock） 5．净需求量（Net Requirement） 净需求量＝本周期毛需求量－前一周期末的可用库存量－本周期计划接收量＋安全库存量 直接批量法 固定批量法 固定周期法 经济批量法 7．计划产出量 8．计划投入量 9．可供销售量 6．5　编制粗能力计划 目前常用的粗能力计划的编制方法是资源清单法。资源清单法包括以下四个步骤。 （1）定义关键资源（关键工作中心）。 （2）从主生产计划中的每种产品系列中选出代表产品。 （3）对每个代表产品，确定生产单位产品对关键资源的总需求量。 （4）分析各关键工作中心的能力情况，并提出平衡能力建议。 表6.5　资源清单 6．6　MPS报表 1．横式报表 2．竖式报表 6．7　评估MPS 1．同意MPS初步计划 MPS初步计划被同意的前提有两个。 （1）MPS应该和生产计划大纲保持一致，也就是MPS中产品类的总数应该等于相应周期内的生产计划大纲的数量。 （2）市场的需求与企业的生产能力基本平衡。 2．否定MPS初步计划 全重排法（regeneration） 净改变法 （net change） 3．批准下达MPS MPS经评估确认后，应召开会议批准MPS，阐明解决MPS问题的方法及选用该方法的原因，并使用文字说明和图表示意。 6.8　MPS实施与控制 在 MPS 实施过程中，当有了新的订单时，需要修改主生产计划；当某时间阶段结束时，未完成计划的工作需要重新安排；当某工作中心成为瓶颈时，有可能需要修改生产计划；当原材料短缺时产品的生产计划也可能修改……总之，主生产计划应是不断改进的、切合实际的控制计划。 6．9　MPS编制案例 1．预测需求 2．计算毛需求 3．计算MPS报表 4．编制MPS计划案例 【1】完成主生产计划初稿 要预计MPS的数量和预计库存量。已知该项目的期初库存为160台；安全库存为50；生产批量为100；需求时界为3，计划时界为8，则MPS计划如表6.8所示。 表6.8　MPS主生产计划表 表中的主要计算步骤如下： （1）首先根据预测和实际需求合并得到确定的毛需求。在需求时区（第1－3周）内，毛需求就是实际需求；在计划时区（第4－8周）内，毛需求是预测和实际需求中数值较大者；在预测时区（第9－12周）内，毛需求是预测值。 （2）推算预计库存量（PAB）初值。 预计库存量（PAB）初值＝上一期预计库存量－毛需求 (3) 推算净需求。 当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存－PAB初值 (4) 推算计划产出量。 当净需求＞0时，计划产出量＝N×批量（N为整数倍） (5) 推算预计可用库存量。