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第六章 流水生产线与流水生产线的平衡 目录 流水生产线的基本特征和形式 单一对象流水生产线的组织设计 一、流水生产的基本概念、特征和形式 1、流水生产的概念（生产对象专业化） 流水生产方式起源于美国的福特汽车装配线。由于采用流水生产，使汽车的装配时间从12小时28分减少为2小时28分，汽车成本由2800多美元，降为800多美元，从而使汽车成为大众化交通工具。 流水生产就是劳动对象按照预定的工艺顺序、统一的速度，连续不断地通过各个工作地，完成相应加工内容的一种生产组织形式。 2、流水生产的特征 1）工作地专业化程度高，生产有明确的节奏性； 2）工艺过程是封闭的，具有高度的连续性； 3）各工作地的加工时间同其设备数量的比值相等或相近。 3、流水线的形式 1）按生产对象移动与否 固定式流水线 移动式流水线 2） 按流水线上加工对象的品种数 单一品种流水线 多品种流水线 3） 按生产过程的对象转换方式 可变流水线 混合流水线(成组流水线) 4）按流程连续程度 连续式流水线 间断式流水线 5）按流水线节拍性质 强制节拍 自由节拍 二、单一对象流水生产线的组织设计 单一对象流水生产线的设计过程 根据作业内容确定产品装配图 确定流水线的节拍 确定需要的工作地数 进行流水平衡 确定各工序的设备数,计算设备负荷系数 配备工人 选择传送设备 确定平面布置 2、确定流水生产节拍(r） 节拍是指流水线上连续出产相邻两件同种制品的时间间隔。节拍是决定流水线硬件和软件设计的重要参数，决定了流水线的生产速度和生产能力。用如下公式计算： Fe= 计划期有效工作时间； F0=计划期制度工作时间； η= 时间利用有效系数(0.9~0.96)； N= 计划期产量； 节奏(R )：流水线上连续出产相邻两个同种制品运输批的时间间隔。 当制品的单件加工时间短、体积小、工序之间的距离较大时，为节省制品运输时间，而采用按一定批量在工序间转移。 3、确定流水线各工作地数 分支界定法 分支界定法是利用分支界定并寻找必威体育精装版活动节点的原理，求出可行的作业组合方案，然后，一方面依赖回溯检查，消除明显不良的作业组合方案，一方面求出能使装配工序数最小的作业组合方案。 例：某产品的生产节拍为10分钟，其装配工作可分为11个工步，各工步的时间定额和工步顺序如下图示： 原则： 组合工序的工时不大于节拍； 组合工序内的工步符合工步顺序原则； 步骤：1）列出所有可能作为第i工序的工步组合方案； 2）求出各编组方案后剩余时间可能组成的最少工作地数； T = 工步时间总和；ti = 第一组合工序时间；[ ]=取整号； 3）当工序编组方案有多个时，取min{ Ski} 方案为分支节点； 4）当min{ Ski}有多个时，取组合工序时间最大的方案，作为分枝节点； 5）从剩余工步中列出可作为下道工序的所有工步编组方案，并计算最小可能工序数值： 6）以上过程重复进行, 直到所有工步组合完。 从最后一个节点向前回溯，寻求且可能工序数更小的未分支的节点，进行分支。 直至找到所有节点的可能最小工序数均等于或大于现有最小工序数。 对上例进行工步重组如下： 第一组合工序 方案1：1、2、5；S11＝[1＋(46-9)/10]=5； 方案2：1、2、6；S12＝[1＋(46-10)/10]=5； 最小工作地数相同，选组合工时最大的方案，即(1、2、6)为第一组合工序，从该方案进行节点分枝，列出第二组合工序的所有方案： 第二组合工序 方案1：3、5；S21＝[2＋(46-10-6)/10]=5; 方案2：4、5；S22＝[2＋(46-10-8)/10]=5 方案3：5、7；S23＝[2＋(46-10-7)/10]=5 最小可能工作地数相等，取组合工序工时最大方案：4、5；以其为分枝节点，进入第三工序组合。 第三组合工序： 方案1：3、8； S31＝[3＋(46-10-8-8)/10]=5; 方案2：7； S32＝[3＋(46-10-8-6)/10]=6; 取方案：3、8分枝： 第四组合工序： 方案1：7： S41＝[4＋(46-10-8-8-6)/10]=6; 方案2：10：S42＝[4＋(46-10-8-8-5)/10]=6; 最小可能工作地数相等，取组合工序工时最大方案：7；以其为分枝节点，进入第五工序组