第十章生产作业计划与控制.pptVIP

把企业自加工工件的生产计划转变为每个班组、人员、每台设备的工作任务。即具体地确定每台设备、每个人员每天的工作任务和工件在每台设备上的加工顺序，这一过程就称为作业排序。 作业排序要解决先加工哪个工件、后加工哪个工件的加工顺序问题，还要解决同一设备上不同工件的加工顺序问题。 第一节 作业排序的基本概念 一、作业计划与排序 排序是确定工件在机器上的加工顺序。 作业计划不仅包括确定工件的加工顺序，还包括确定机器加工每个工件的开始时间和完成时间。 因此，只有作业计划才能指导每个工人和生产活动。 在编制作业计划时，有时一个工件的某道工序完成之后，执行它下一道工序的机器还在加工其他工件，这时，工件要等待一段时间才能开始加工，这种情况称为“工件等待”。 有时，一台机器已经完成对某个工件的加工，但随后要加工的工件还未到达，这种情况称为“机器空闲”。 由于编制作业计划的关键是要解决各台机器上工件的加工顺序问题，而且，在通常情况下都是按最早可能开（完）工时间来编制作业计划。因此，当工件的加工顺序确定之后，作业计划也就确定了。所以，人们常常将排序与编制作业计划这两个术语不加区别地使用。 二、作业排序问题的分类 排序问题有不同的分类方法。在制造业领域和服务业领域中，有两种基本形式的作业排序： ①劳动力作业排序，主要是确定人员何时工作； ②生产作业排序，主要是将不同工件安排到不同设备上，或安排不同的人做不同的工作。 三、排序问题的目标函数 生产日程计划编制质量的好坏，将直接影响： （1）能否保证按时交货； （2）可否减少工件在工序间的等待时间，能否缩短工件的生产周期和减少在制品占用量； （3）可否减少设备的闲置时间，提高设备利用率。 1、以按时交货作为目标函数 这类目标函数主要有 平均延迟时间： 最大延误时间：Tmax＝max{Ti} 有时还以延误的工件数为目标函数n误 2、以工件的完工时间和工件的流程时间为目标函数 这类目标函数主要有 最长完工时间：Cmax＝max{Ci}； 最长流程时间：Fmax＝max{Fi}； 平均完工时间： 平均流程时间： 设备的闲置时间I及平均闲置时间： 四、作业排序方案的评价标准 （1）工件流程时间 从工件可以开始加工（不一定是实际的开始时间）至完工的时间。它包括在各个机器之间的移动时间、等待时间、加工时间以及由于机器故障、部件无法得到等问题引起的延迟时间等。 （2）全部完工时间 完成一组工作所需的全部时间。它是从第一个工件在第一台机器开始加工时算起，到最后一个工件在最后一台机器上完成加工时为止所经过的时间。 （3）延迟 可以用比预定完工时间延迟了的时间部分来表示，也可以用未按预定时间完工的工件数占总工件数的百分比来表示。 （4）在制品库存 一个工作正从一个工作地移向另一个工作地，由于一些原因被拖延加工，正在被加工或放置于零件库中，都可被看作是在制品库存。它是在途库存的一个例子，但其物料项目是制造出来的，而不是购买来的。这种度量标准可以用工件个数、其货币价值或可供应的周数来表示。 （5）总库存 计划入库量和现有库存量的总和为总库存量。 （6）利用率 用一台机器或一个工人的有效生产时间占总工作时间的百分比来表示。 五、优先调度规则 所谓调度方法，就是运用若干预先规定的优先顺序规则，顺次决定下一个应被加工的工件的排序方法。 （1）FCFS（first come first served）最短加工时间优先规则 优先选择最进进入可排序集合的工件。 （2）EDD（earliest due date）规则 优先选择完工期限最紧的工件。 （3）SPT（shortest processing time）规则 优先选择加工时间最短的工件。 （4）SCR（smallest critical ratio）规则 优先选择临界比最小的工件。临界比为工作允许停留时间和工件余下加工时间之比。[临界比率=（交货期-当前日期）/作业时间] （5）MWKR（most work remaining）规则 优先选择余下加工时间最长的工件。 （6）LWKR（least work remaining）规则 优先选择余下加工时间最短的工件。 （7）MOPNR（most operations remaining）规则 优先选择余下工序数最多的工件。 （8）RANDOM规则 随机地挑选下一件工件。 第二节 制造业作业排序 作业排序是作业计划的基础。合理的作业排序，可以： 缩短生产周期，提高按时交货的能力； 充分利用设备能力，提高生产资源利用率； 减少在制品数量，提高资金周转率。 一、单台设备上的作业排序方法 【例4-1】有6个工件需要在某台设备上加工，各工件的加工时间如表4