车间生产管理培训教材[一].pptVIP

制作：罗岑平 二零壹伍年伍月 1.人员管理—属下不足是上司的失职 上司负责对下属的岗位培训，使部下属撑握工作上所具备的能力。工作能力的主要获得途径。 1.人员管理--新员工、新产品的注意事项 1.新员工要先解说，后示范。 2.表扬做对的每一步 3.作业员自行口述作业内容和注意事项，避免误会造成不良。 4.确认再指导。 5.忌不教育就进行新产品作业。 6.员工不明白前不作业。 目标未达成的原因分析：5%人为故意，10%措手不及，80%不明确作业内容及注意事项。 1.人员管理—个别管理，因材适用 有德有才，破格重用；有德无才，培养使用；有才无德，限制录用；无德无才，坚决不用 1.人员管理—原则以内，灵活管理 调动每个人的积极性， 只有在较低层次的需要满足之后上一次的需要才会产生积极性。 生理的需要：满足基本的衣食住行， 安全的需要：公平、公正、公开、安全的工作环境。 社交的需要：良好的人际关系，能够得到别的人理解，关心。 尊重的需要：别人对自己的付出能予肯定。 自我实现：在自己的工作领域有所成绩。 1.人员管理—原则以内，灵活管理 管理人员到底管什么？？ 人员、机器、材料、作业方法、环境。即4M1E 管理目的！！ 提升品质、降低成本、确保交期、确保安全、提高士气。即QCDSM 管理要胆大心细，敢于创新，大胆试验，不要畏首畏尾。 2.品质管理—品质永远第一 企业的目的是利润，利润从何而来，顾客的钱包。顾客为什么给你钱，他需要你的产品，他为什么需要你的产品而不是别人的产品，而是他相信你的品质。如果没有保证品质的措施，没有人敢要你的产品。 生产的前提是要保证品质。生产管理要做的就是先保证品质再去争取其它的， 消除一切不良隐患 2.品质管理--后工序就是客户 要接手自己下一步工作的人也是客户 后工序有权拒收来自前工序的不良品。 发现问题责任人与后工程同时问责。 要因分析 机 物 法 人 为什么会导致不良发生？ 精神不集中 操作不熟练 工人操作不正确 机器性能不好达不到生产线需要 未按照作业标准书作业 环 8S管理不好 机器故障多 操作方法不正确 原材料品质无保证变形多 对该岗位品质要点不熟 2.品质管理—不良分析方法 3.环境管理不可轻视8S 哪些公司是世界级的公司? 大家心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？ 三流企业 每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。 二流企业 由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。 一流企业 每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。 环境清洁有序所具有的优点 自我提升 质量 安全 视觉控制 客户良好印象：推销员 成本节约 标准化的推进者 轻松愉快的工作环境 8S 起源 1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的8S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。 8S（基石） Q 品 质 C 成 本 D 交 期 S 服 务 T 技 术 M 管 理 现代企业之屋 什么是8S ? 什么是8S ? 3 狭义概念 1S 整理 2S 整顿 3S 清扫 4S 清洁 5S 安全 6S 素养 7S 学习 8S 节约 1S—整理 1S—整理 a.腾出宝贵空间  b.防止误用  c.防止变质和积压资金 d.创造清洁的工作场所 1S—整理 1S—整理 区别“需要”和“不要”的原则: 处置方式: 无 有 是 1S—存在问题 1S—哪些是不需要的物品 有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备忘录 …… 2S—整顿 2S—整顿 a.缩短前置作业时间。 b.压缩库存量。 c.防止误用、误送。d.塑造目视管理的工作场所。 2S—整顿 2S—整顿 可视化管理:什么,哪里,多少 2S—整顿 2S—如何实施2S 2S—确定合适的物品放置地点 使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 根据“功能”或“产品”放置 2S—确定合适的物品放置地点 2S—确定合适的物品放置地点 2S—标识地点 标识板 标识线 6s地图 颜色策略 轮廓策略 2S—标识地点 标识板： 标明是什么物品，在哪里，有多少。 方位指示： 标明物品在哪里 物品指示： 标明在这个地方有哪些物品 数量指示： 标明此地有多少物品 2S—标识地点 标识