模具设计最终-陈红.doc

模具设计说明书 零件名称：前盖 学院：材料科学与工程学院 班级：0601班 姓名：陈红 200665018 金寅年 产品名称：前盖 相关参数及技术要求： 材 料：ABS工程塑料 生产批量：小批量生产 精度等级：4级（一般精度要求） 外观要求：表面光泽、无杂色，无收缩痕 一、产品工艺性分析 ⒈材料性能： ABS是丙烯腈、苯乙烯的三元共聚物。三种组分的各自的特点使ABS具有良好 的综合力学性能，其中丙烯腈使ABS具有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使用权它有良好的加工性和染色性能。 ABS无毒，无味，呈微黄色，成型塑料件的光泽性好，密度为1.03～1.07g/cm3。有良好的力学性质和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色.其缺点是耐热性不高,连续工作温度中有70。C左右,耐气候性差,在紫外线作用下易变硬发脆。另外ABS成型粘度较高,成型压力较高,脱模斜度宜大一些;ABS易吸水,成型加工前应该进行干燥处理;易产生熔接痕。 ABS为热塑性塑料，抗拉强度30～50MPa，抗弯强度41～76MPa，拉伸弹性模量1587～2277MPa，弯曲弹性模量1380～2690MPa，收缩率0.3～0.8%，常取0.5%。 ⒉成型特性条件： ① 材料吸湿性强，成型前应长时间预热干燥； ② 流动性中等，溢边值0.04mm； ③ 为保证塑件质量，成型时宜采用较高的模具温度（50~80℃）和较高的注射压力； ④ 脱模斜度应适当大些。 ⒊结构工艺性： ①零件壁厚均匀，塑件的最小壁厚为2mm，注射成型时不会发生充填不足现象； ②塑件顶部没有通孔，但有侧孔，在开模顶出塑件之前，应先将可做侧向运动的型芯从塑件中抽出，因此注射模具应有侧抽芯机构。 ⒋零件体积及质量估算 利用三维造型软件 SolidWorks 很容易得出以下结果： ①单个塑件体积 V=7654.70mm3，质量m= V×ρ=7.88g； ②两个塑料盒浇注系统凝料：总体积 V总≈23.29 cm3， 总质量 m总=24.13g。 二、初选注射成型机的型号和规格 以上数据可知两个塑件和浇注系统凝料总质量为24.13g。 根据年产经验总结，在设计模具以质量计算时有公式： G塑≤0.8Gmax G塑——塑件成型时所需要的注射量（单位：g）； Gmax——注射机实际的最大注射量（单位：g）； 据此公式计算得出所需的注塑机的最大注塑量为Gmax=30.16g 根据所需要的注射机的最大注射量查表可以选出所需要的注射机。本次设计选用的是XS-ZY-60国产注塑机。 其相关参数见下表： 三、确定模具基本结构 ⒈模具结构形式：三板式定模侧抽芯注射模； 三板模用于以下场合：由点浇口进料的注射模；根据侧抽芯需要必须由某分型面首先分型的模具；在塑件脱模时必须首先从某个分型面首先分型的模具。 ⒉型腔的数量 ：2个； ⒊浇口的形式 ：点浇口，单排列式； ⒋抽芯机构：斜导柱式侧向抽芯机构； ⒌顶出机构：简单顶出（一级顶出） 四、模具结构设计 ⒈确定型腔的数目及配置形式 ⒉选择分型面 由于分型面应该选在塑件截面积相对较大的大平面处，且应该使分型后塑件及浇注系统都在动模上，同时便于侧向抽芯，这样才可以保证模具机构的简单脱模。 ⒊浇注系统的尺寸确定 ①主流道：上端直径d=注射机喷嘴直径+0.5mm=φ4.5mm， R=喷嘴球半径+1mm=13mm，下端直径D=φ8mm，h=4mm，锥角a=4°； ②冷料穴：采用Z型冷料穴，C=D=8mm； ③分流道：梯形分流道，宽度同主流道直径b=8mm，高度h=5.5mm，a=5°，长度l≈1～2.5D=10mm； ④点浇口：L=20mm，锥度=15°，点浇口直径d=1mm； ⑤定位环及浇口套：根据注射机定模板中心孔尺寸，选取定位环直径为φ55mm，浇口套公称直径为φ22mm。 ⒋确定成型零件的结构 ①型腔、型芯的结构设计：为便于热处理和节约优质模具钢，型腔采用整体镶块式结构；为便于制造，型芯采用局部镶拼结构； ②固定方式：型腔和型芯均通过套板以台阶方式固定，型芯中的小镶件用台阶或铆接固定。 ⒌确定顶出机构的类型 ①推杆数量及结构形式：每个制品设1根推杆，共2根；推杆截面形状圆形，直径φ5.5mm ②复位装置设计：为保证复位可靠性，采用复位杆复位； ③顶出机构的导向：采用导柱、导套形式，导柱导套公称直径取φ15mm； ④拉料杆：Z型拉料杆，公称直径φ8mm； ⑤