第8章加工中心编程2.ppt

8.1 加工中心简介 一、概述 二、工艺特点 （一）适合于加工中心加工的零件 1.周期性重复投产的零件 2.高效、高精度工件 3.具有何时批量的工件 4.多工位和工序可集中的工件 5.形状复杂的零件 6.难测量零件 （二）工序集中带来的问题 1.粗加工后直接进入精加工，工件温升来不及恢复，冷却后尺寸变动 2.工件由毛坯直接加工成成品，变性大 3.切削不断削 4.夹具要克复粗加工大的切削力，精加工准确定位 5.由于ATC，尺寸受限 （三）各种加工中心的功能特点 1.立式加工中心 2.卧式加工中心 3.带APC的加工中心 8.2 加工中心的辅助及辅助设备 1.刀柄与刀具系统 （1）刀柄 40T 50T 特殊刀柄：增速刀柄、内冷却刀柄、转角刀柄、多轴刀柄、。。。 刀具系统 1.钻削系统 2.镗削系统 3.铣削系统 4.攻丝系统 自动化功能 刀具长度自动测量 工件自动测量 自摄影控制功能 常用工具 1.对刀器 2.找正器 3.刀具预调仪 辅助轴 夹具系统 8.3 加工中心程序的编制 8.3.1加工坐标系的建立 8.3.2简单程序编制 8.3.3刀具半径补偿功能 G40、G41、G42 8.3.4子程序调用 8.3.5简化编程指令（坐标系旋转功能、比例及镜向功能 ） 8.3.6刀具长度补偿 8.3.7固定循环 8.3.8用户宏功能 8.3.1加工坐标系的建立 1、G92 --设置加工坐标系编程格式：G92 X～ Y～ Z～G92指令是将加工原点设定在相对于刀具起始点的某一空间点上。若程序格式为　 G92 X a Y b Z c则将加工原点设定到距刀具起始点距离为X= -a ，Y= -b ，Z= -c的位置上。 例：G92 X20 Y10 Z10　 其确立的加工原点在距离刀具起始点X=-20，Y=-10，Z=-10的位置上,如图所示。 2、G53 --选择机床坐标系 编程格式：G53 G90 X～ Y～ Z～ ；　　G53指令使刀具快速定位到机床坐标系中的指定位置上，式中X、Y、Z后的值为机床坐标系中的坐标值，其尺寸均为负值。 例：G53 G90 X-100 Y-100 Z-20则执行后刀具在机床坐标系中的位置如图所示。 3、G54、G55、G56、G57、G58、G59 选择1～6号加工坐标系 这些指令可以分别用来选择相应的加工坐标系。编程格式：G54 G90 G00 (G01) X～ Y～ Z～ (F～) ； 该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸都是选定的工件加工坐标系中的位置。1～6号工件加工坐标系是通过CRT/MDI方式设置的。 例：在图中，用 CRT/MDI在参数设置方式下设置了两个加工坐标系： G54：X-50　Y-50　Z-10 G55：X-100　Y-100　Z-20 这时，建立了原点在O′的G54加工坐标系和原点在O″的G55加工坐标系。若执行下述程序段： N10　G53　G90　X0　Y0　Z0 N20　G54　G90　G01　X50　Y0　Z0　F100　　 N30　G55　G90　G01　X100　Y0　Z0　F100则刀尖点的运动轨迹如图中OAB所示。 4、注意事项 （1）G54与G55～G59的区别 G54～G59设置加工坐标系的方法是一样的，但在实际情况下，机床厂家为了用户的不同需要，在使用中有以下区别：利用G54设置机床原点的情况下，进行回参考点操作时机床坐标值显示为G54的设定值，且符号均为正；利用G55～G59设置加工坐标系的情况下，进行回参考点操作时机床坐标值显示零值。 （2）G92与G54～G59的区别 G92指令与G54～G59指令都是用于设定工件加工坐标系的，但在使用中是有区别的。G92指令是通过程序来设定、选用加工坐标系的，它所设定的加工坐标系原点与当前刀具所在的位置有关，这一加工原点在机床坐标系中的位置是随当前刀具位置的不同而改变的。 （3）G54～G59的修改 G54～G59指令是通过MDI在设置参数方式下设定工件加工坐标系的，一旦设定，加工原点在机床坐标系中的位置是不变的，它与刀具的当前位置无关，除非再通过MDI 方式修改。 （4）应用范围 本课程所例加工坐标系的设置方法，仅是FANUC系统中常用的方法之一，其余不一一例举。其它数控系统的设置方法应按随机说明书执行。 5、常见错误 当执行程序段“G92 X 10 Y 10”时，常会认为是刀具在运行程序后到达X 10 Y 10 点上。其实， G92指令程序段只是设定加工坐标系，并不产生任何动作，这时刀具已在加工坐标系中的 X10 Y10点上。 G54～G59指令程序段可以和G00、G01指令组合，如G54 G90