2塑件的结构工艺性.ppt

结构工艺设计包括：塑料件的尺寸精度、表面粗糙度、脱模斜度、塑件的壁厚、局部结构（如圆角、加强肋、孔、螺纹、嵌件、支承面、文字、符号、标记等）和分型面的确定等。 一、尺寸及精度 1.塑件尺寸的大小取决于塑料的流动性。流动性差的塑料，薄壁塑件，尺寸不可过大（注射成型、压注成型）。 压缩、压注成型：压力机吨位、工作台尺寸； 注射成型：注射量、锁模力、模板尺寸、脱模距 离。 二、表面粗糙度 塑料制品的表面粗糙度主要由模具的表面粗糙度决定。模具表面的粗糙度数值要比塑件低 1~2级，塑件的表面粗糙度一般为0.8~0.2μm.因此塑料制品的表面粗糙度不宜过高，否则会增加模具的制造费用。由于型腔磨损而使表面粗糙度值不断加大，因此需要经常抛光型腔表面。 对于不透明的塑料制品，由于外观对外表面有一定要求，而对内表面只要不影响使用，可比外表面粗糙度增大1~2级。对于透明的塑料制品，内外表面的粗糙度应相同。 三、形状 要求：塑件内外表面的形状设计在满足使用性能的前提下，应尽量使其有利于成型，尽量不采用侧向抽芯机构。避免侧向凹凸或侧孔。 塑件内侧凹陷或凸起较浅并允许有圆角时，可以采用整体式凸模并采取强制脱模的方法（条件：脱模温度下具有足够的弹性） 内侧凹陷或凸起的强制脱模（A-B）/B=5%; 外侧凹陷或凸起的强制脱模（A-B）/C=5%; 四、脱模斜度： 塑件冷却中，脱模前会紧包住凸模，为了使塑料制品易于从模具中脱出，在设计时必须保证制品的内外壁有足够的脱模斜度，脱模斜度与塑料品种、摩擦系数大小、塑件壁厚、制品形状和模具结构等有关，一般情况下脱模斜度取30ˊ~2°。 常见塑料的脱模斜度 （见书表3.12） 选择脱模斜度一般应掌握以下原则： 对较硬和较脆的塑料，脱模斜度可以取大值； 如果塑料的收缩率大或制品的壁厚较大时，应选择较大的脱模斜度； 对于高度较大及精度较高的制品应选较小的脱模斜度。 脱模斜度的标注： 内孔以小端为基准，斜度沿扩大的方向取得； 外形以大端为基准，斜度沿缩小的方向取得。 五、制品壁厚 制品壁厚首先取决于使用要求，但是成形工艺对壁厚也有一定要求，塑件壁厚太薄，使充型时的流动阻力加大，会出现缺料和冷隔等缺陷；壁厚太厚，塑件易产生气泡、凹陷等缺陷，同时也会增加生产成本。塑件的壁厚应尽量均匀一致，避免局部太厚或太薄，否则会造成因收缩不均产生内应力，或在厚壁处产生缩孔、气泡或凹陷等缺陷。如果在结构上要求具有不同的壁厚时，不同壁厚的比例不用超过1：3，且不同壁应采用适当的修饰半径使厚薄部分缓慢过渡。塑料制品的壁厚一般在1~4mm，大型塑件的壁厚可达6mm以上，各种塑料的壁厚值参见表3.14和表3.15。 六、加强肋及其他防变形结构 1．加强肋 在不增加壁厚的情况下，增加塑件的强度和刚度，避免塑件变形翘曲。 加强肋的设计应注意以下几个方面： （1）?? 加强肋与塑件壁连接处应采用圆弧过渡。 （2）?? 加强肋厚度不应大于塑件壁厚。 （3）?? 加强肋的高度应低于塑件高度的0.5mm以上，如图3.16所示。 （4）尽量采用数个高度较矮的肋代替孤立的高肋； （5）加强肋的设置与受力方向一致，与熔体流动方向一致。 加强肋的尺寸如下图所示。 七、支撑面 以塑料制品的整个底面作支撑面是不稳定的，通常采用有凸起的边缘或用底脚（三点或四点）来做支撑面，如图所示。当制品的底部有肋时，肋的端面应低于支撑面0.5mm左右。 图? 塑料制品的支撑面 八．圆角 除使用要求尖角外，所有内外表面的连接处，都应采用圆角过渡。一般外圆弧的半径是壁厚的1.5倍，内圆弧的半径是壁厚的0.5倍。 原因：避免应力集中，提高塑件的强度，改善熔体的流动状态、便于脱模、美观。 内圆角R、壁厚δ与应力集中系数之间的关系。R/ δ控制在0.25~0.75的范围内较为合理。分型面、型芯与型腔配合处，不便制成圆角。 九．孔 塑料制品上的孔，应尽量开设在不减弱制品强度的部位，孔与孔之间、孔与边距之间应留有足够距离，以免造成边壁太小而破裂，不同孔径的孔边壁最小厚度见表书表3.17。塑料制品上固定用孔的四周应采用凸边或凸台来加强，如图所示。 通孔 盲孔 由于盲孔只能用一端固定的型芯成形，其深度应浅于通孔。通常，注射成形时孔深不超过孔径的4倍，压塑成形时垂直压制方向的孔深不超过孔径的2倍，平行于压制方向孔深不超过孔径的2.5倍。 异型孔 当塑件孔为异型孔时（斜孔或复杂形状孔），要考虑成形时模具结构，可采用拚合型芯的方法成形，以避免侧向抽芯结构，图是几种复