LBW采煤机械2.ppt

端盘截齿齿尖应排成弧形，最边缘截线上截齿安装角53°～55°，以利斜切煤壁。最边缘截线上的截齿工作条件最差，故配置的截齿最多。其靠煤壁侧的截刃最好倾斜8°～10°，与煤壁间留有间隙。端盘截距较小，平均截距约比叶片上截线截距小一半。每条截线上的截齿数一般比叶片上多2～3个截齿。端盘截齿一般分为2～4组，每组有一个0°齿，2～6个倾斜安装的截齿，倾角应顺滚筒转向从小到大顺序排列，截距应从煤壁向外逐渐增大。每组截齿中还可设几个向采空区倾斜20°～30°的截齿，以抵消一部分滚筒轴向力。端盘截齿的配置对整个滚筒的工作有不容忽视的影响。 截齿配置的原则是截割载荷均匀、比能耗低、有利于装煤和机器运行稳定。 2．截齿及其配置 （2）截齿配置 ③端盘截齿配置原则 为向输送机运煤，滚筒的转向必须与滚筒的螺旋方向相一致。对逆时针方向旋转（站在采空区侧看滚筒）的滚筒，叶片应为左旋；顺时针方向旋转的滚筒，叶片应为右旋。即通常所说的“左转左旋，右转右旋”。 (二) 螺旋滚筒 3．螺旋滚筒的转向和转速 （1）滚筒转向 采煤机在往返采煤的过程中，滚筒的转向不能改变，从而有两种情况：截齿截割方向与碎煤下落方向相同时，称为顺转；截齿截割方向与碎煤下落方向相反时，称为逆转 。 (二) 螺旋滚筒 3．螺旋滚筒的转向和转速 （1）滚筒转向 逆转 顺转 对双滚筒采煤机，为了使两个滚筒的截割阻力能相互抵消，以增加机器的工作稳定性，必须使两个滚筒的转向相反。滚筒的转向分两种方式：反向对滚(图a)和正向对滚(图b)。 (二) 螺旋滚筒 3．螺旋滚筒的转向和转速 （1）滚筒转向 采用反向对滚时，割顶部煤的前滚筒顺转，故煤尘较少，碎煤不易抛出伤人。中厚煤层双滚筒采煤机都采用这种方式。虽然煤流被摇臂挡住而减小了装煤口，但由于滚筒直径较大，仍有足够的装煤口尺寸。采用正向对滚时，前滚筒产生的煤尘多，碎煤易伤人，但煤流不被摇臂挡住，装煤口尺寸大，因而在薄煤层采煤机中采用正向对滚就显示出了优越性 。 若采煤机滚筒以转速n(r/min)旋转，同时以牵引速度vq(m/min)向前推进，截齿切下的煤屑呈月牙形，其厚度从0～hmax变化，而且 hmax=100vq/mn (cm)，m为同一截线上的截齿数 (二) 螺旋滚筒 3．螺旋滚筒的转向和转速 （2）滚筒转速 当滚筒直径和转速已知时，滚筒截割速度为 v=πDn/60 (m/s) hmax=100vq/mn (cm) 当m一定时，切屑厚度与牵引速度成正比，与滚筒转速成反比，即滚筒转速愈高，煤的块度愈小，并造成煤尘飞扬。滚筒转速确定的适当，大块煤产出率和装煤效率能同时提高。大多数中厚煤层采煤机滚筒转速在30～40r/min范围内较宜。厚煤层采煤机滚筒直径大于1800～2000mm时，转速可低至20～30r/min。当截割速度超过3m/s时，截齿摩擦发火的可能性增加，所以厚煤层采煤机降低滚筒转速尤为重要。 对于薄煤层采煤机的小直径滚筒来说，由于叶片高度低，滚筒内的运煤空间小，必须加大滚筒转速，以保证采煤机的生产率。小直径滚筒转速可达80～120r/min。 (二) 螺旋滚筒 3．螺旋滚筒的转向和转速 （2）滚筒转速 螺旋滚筒的装载性能主要指装载效率、滚筒内循环煤量、装载功率及比能耗、装载阻力等。影响装载的参数有滚筒转速、牵引速度、螺旋叶片外缘升角、滚筒转向、出煤口断面、摇臂形状、煤的块度及湿度等。 螺旋滚筒装煤首先是由叶片产生的轴向推力和速度，将煤块由煤壁向工作面刮板输送机输送，然后由叶片产生的装煤力和装载速度向输送机中部槽装煤。但松散物料抛装过程的准确计算是很难的，同一台采煤机用在不同工作面其装煤效果差异也相当大。一般多用装载试验及井下使用效果来分析研究。 前面已讨论了滚筒转速、滚筒转向、螺旋叶片升角对装煤的影响。试验表明，影响装载量的诸因素中，关键是装煤口断面大小，弯摇臂就是从这一出发点设计的。滚筒筒毂形状改进为锥形、指数形、半球形，截线排列为变截距，都是在装煤方向上不断增大装煤断面，从而进行流畅的装煤。 (二) 螺旋滚筒 3．螺旋滚筒的转向和转速 （3）螺旋滚筒的装载性能 根据螺旋滚筒截割和装载性能的试验分析，螺旋滚筒具有截割和装载合二为一的特点。 a．滚筒转速的降低，对截割和装载的比能耗同时呈双曲线下降。比能耗的下降，可提高采煤机的生产率。 b．牵引速度的增高，截割和装载的功率同时增加，比能耗也同时呈双曲线下降，从而提高采煤机的的生产率。也就是说，要提高生产率，必须增大功率，但随着牵引速度的增大，功率增大的幅值因比能耗的降低而相对降低。 c．对截割来讲，转速降低和牵引速度增高，切削深度增大，使块煤率增加；对装载来讲，转速降低可使循环煤量减少，降低煤尘。但转速低和牵引速