第二篇_淀粉工程技术.ppt

干燥 淀粉气流干燥是利用高速的热气流将湿块状物料分散成淀粉颗粒状而悬浮于气流中，一边与热气流并流输送，一边进行干燥。 淀粉气流干燥器的特点 干燥强度大。干燥时物料在热风中呈悬浮状态，每个颗粒都被热空气包围，物料最大限度地与热空气接触，气流速度较高。 干燥时间短，只需1-2s，特别适宜于淀粉物料的干燥。 干燥器具有很大的容积传热系数及温差，对于完成一定的传热量所需的干燥器体积可以大大减少。 干燥器散热面积小，热损失小，热效率高。 结构简单，易维修，成本低。操作连续稳定，适用性强。 缺点是全部物料由气流带出，气流大，全系统阻力大，动力消耗大，干燥管较长。 淀粉干燥基本原理 脱水后淀粉乳的水分均匀分布在淀粉颗粒的各个部分，并在淀粉颗粒表面形成水分子膜，对淀粉颗粒内部水分的保存起着重要作用。 进行干燥时，先将冷空气加热成热空气，热空气与湿淀粉混合，二者进行热交换，淀粉与所含水分被加热。淀粉颗粒表面的水分首先获得热能而蒸发，随着淀粉颗粒内部温度的逐渐升高，水分由内部向表面扩散，蒸发到空气中。 热空气温度为130-150℃，淀粉加热后温度50-60℃。 淀粉干燥工艺流程 正压气流干燥 负压气流干燥 正压气流干燥装置中，风机位于换热器和干燥管之间，干燥管内的气体为正压。 被干燥的湿淀粉首先送入风机内，在高速旋转风机的叶片打击作用下，湿物料破碎并送入干燥管，干燥后的物料经卸料器收集，排放的空气再经收集塔回收淀粉。 负压气流干燥装置中，风机安装在最后端，不与物料接触，干燥管内的气体呈负压。 需干燥的湿淀粉由扬升器送入干燥管，干燥后的物料由卸料器收集，湿空气经风机排出。 淀粉干燥工艺条件控制 风速 风速一般在14-24m/s，常选用17-20m/s。 风速过低，大块湿料不能被风带走，使产品受热损坏。风速过高，系统阻力增大，产品水分不易控制。 风量 气固质量流量比为5－10时，干燥器能正常运行，适当增加风量，对于增加干燥效果及干燥能力有好处。 蒸发水分量 qm1＝qm2（w1－w2）/（100－w1） qm1 －干燥质量m的淀粉蒸发的水分量(kg／h) qm2－干淀粉产量(kg／h) w1 －淀粉含水量(％) w2 －干淀粉含水量(％) 干燥时间 干燥时间一般在1-2s。 适当延长干燥管道可提高去湿量，过长则阻力增加并且占地面积增大。 空气温度 通过加热器后的空气温度可提高到140-160℃。尽量提高进气温度，干燥器属并流操作，即使干燥温度高达200℃，物料表面温度也只有45-50℃，在干燥后期，空气温度降至60℃左右，不会使淀粉糊化。 风压 输送鼓风机风压20-30kPa 胚芽洗涤 胚芽洗涤一般采用三道50o重力曲筛，筛孔为1mm，30cm宽的筛面，每小时可处理16-20m3物料。第三道筛的加水量为1.3－3.1m3／t，以回收所有的淀粉和蛋白到主系统。 洗水采用过程水，加S02约0.08％以保持筛面清洁。 胚芽回收 洗涤过的胚芽，放入12oBe的盐水中，搅拌后观察分层情况，用于诊断不正常工艺情况。 大量的漂浮物说明胚芽分离系统的悬浮物相对密度太低，或第二次分离旋流器流量太小。 大量沉下物说明浸泡不够，没有充分地将胚芽中的可溶物溶出；如果沉下的胚芽上带有胚乳，可能是浸泡不好或破碎得不好。 过量的破碎胚芽说明第二道破碎磨的齿盘间距太小。 有整粒玉米(不包括小粒玉米)说明第二道破碎磨齿盘间距太大。 玉米精磨与纤维洗涤 破碎和分离胚芽后，含有胚乳碎粒、麸质、皮层和部分淀粉颗粒。大部分淀粉包含在胚乳碎粒及皮层内，进行精细磨碎，最大限度地释放出淀粉、蛋白质和纤维素，为以后各组分的分离创造良好的条件。 精磨目的是破坏玉米碎块中淀粉与非淀粉成分的结合，使淀粉最大限度地游离出来，分出纤维渣，并使胚乳中蛋白质与淀粉颗粒分开，以便进一步分离和精制。 纤维分离主要是将释放淀粉后的纤维渣经过多次洗涤，使其含有较少的游离淀粉和结合淀粉。洗涤后的纤维经过挤水、烘干成为干渣皮。 精磨的基本原理 精磨有砂盘磨、粉碎机、锤碎机和针磨等。针磨应用最多。 针磨的主要工作部件是一对上下放置的圆盘。下部的旋转圆盘叫动盘，动盘上不同圆周上安装圆柱形的动针；上部的机盖叫静盘，有与动针在圆周上交错位移的圆柱形定针。动盘由电机带动高速旋转，物料主要受高速冲击作用而粉碎。 针磨在全速运转后，物料分左右两侧进入高速旋转的动盘中心，由于物料受到离心力作用，在动、定针间反复受到猛烈冲击而粉碎，淀粉最大限度的游离出来。纤维有较强的韧性不易撞碎，形成大片的渣皮，有利于筛洗出游离淀粉。 精磨时物料浓度需用稀浆或工艺水调节，使含水保持在75-79%范围内，如增加到80%以上时精磨效果变差。精磨前物料温度33-35℃，磨碎后物料温度为39-40℃。 纤维分离与洗涤的基本原理 物料磨碎后形成悬浮液，