第四章-电化学加工-特种加工课件.ppt

§4.4 电铸、电镀及复合镀加工 涂镀加工的基本设备 电源 附带安培小时计，控制镀层厚度； 能够方便地改变极性，便于加工前反接电解处理； 应该具有短路快速切断保护和过载保护功能。 镀笔 阳极和手柄两部分 镀液 回转台 §4.4 电铸、电镀及复合镀加工 涂镀加工的工艺过程 表面预加工 清洗除油、除锈 电净 镀底层 镀尺寸镀层和工作镀层 镀后清洗 活化 §4.4 电铸、电镀及复合镀加工 电铸加工的应用实例 机床导轨划伤的修复 §4.4 电铸、电镀及复合镀加工 复合镀加工的原理 在金属表面镀镍、钴的同时，将磨料作为镀层的一部分镀到工件表面上去的工艺。 分类 耐磨层复合镀 制造工具的复合镀 §4.2.7 电解加工工艺及其应用 深孔扩孔加工 固定式 移动式 §4.2.7 电解加工工艺及其应用 型孔加工 用于形状复杂、尺寸较小的四方、六方、椭圆等形状的通孔和盲孔。 一般采用端面进给法。 §4.2.7 电解加工工艺及其应用 型孔加工 喷油嘴内圆弧的槽加工 §4.2.7 电解加工工艺及其应用 型腔加工 阴极的设计问题较突出； 复杂型腔表面加工时，在阴极上加工增液孔、增液缝，保持电解液流场的均匀性。 §4.2.7 电解加工工艺及其应用 套料加工 §4.2.7 电解加工工艺及其应用 叶片加工 §4.2.7 电解加工工艺及其应用 其他电解加工 电解倒棱去毛刺 电解刻字 电解抛光 数控展成电解加工 §4.3 电解磨削 §4.3.1 电解磨削的基本原理和特点 §4.3.2 影响电解磨削生产率和加工质量的因素 §4.3.3 电解磨削用电解液及其设备 §4.3.4 电解磨削的应用 §4.3.1 电解磨削的基本原理和特点 电解磨削（Electrochemical Grinding） 20世纪50年代初美国人研究发明的复合加工。 利用阳极金属电化学腐蚀作用和机械磨削作用相结合的加工方法，主要依靠电化学作用蚀除金属（95%~98%），机械作用主要是去除电解产物阳极钝化膜。 比电解加工更好的加工精度和表面质量；比机械磨削更高的效率。 §4.3.1 电解磨削的基本原理和特点 电解磨削原理——电解作用和磨削作用的交替进行 工件接直流电源的正极，导电砂轮接负极。磨削时，两者之间保持一定的磨削压力，凸出于磨轮表面的非导电性磨料使工件表面与磨轮导电基体之间形成一定的电解间隙（约0.02～0.05毫米），同时向间隙中供给电解液。在直流电的作用下，工件表面金属发生电解作用，生成阳极膜。这些电解产物不断地被砂轮刮除，在阳极工件露出新的金属表面并被继续溶解。 §4.3.1 电解磨削的基本原理和特点 电解磨削的特点 与机械磨削对比 加工范围广、效率高：高硬度、高韧性的材料； 较高的加工精度和表面质量； 砂轮磨损量小； 不易达到锋利的刃口，机床、夹具需防蚀防锈，需要附加设备。 §4.3.1 电解磨削的基本原理和特点 电解磨削的特点 与电解加工对比 依靠砂轮磨削作用去除和活化钝化膜，因此，所需电解液压力、流量较小； 采用钝化型电解液。 §4.3.2 影响生产率和加工质量的因素 影响生产率的主要因素 电化学当量 电流密度 磨轮与工件间的导电面积 磨削压力 §4.3.2 影响生产率和加工质量的因素 影响加工精度的因素 电解液成分（形成钝化膜的疏密程度） 阴极导电面积和磨粒轨迹 被加工材料的性质（各种金属同时溶解） 机械因素（磨轮、夹具精度，机床成形精度等） §4.3.2 影响生产率和加工质量的因素 影响表面粗糙度的因素 电参数（电压不能过低或者过高，电流密度同电压） 电解液（钝化型或者半钝化型的电解液） 被加工材料的性质 机械因素（磨粒粒度、磨削压力等） §4.3.3 电解磨削用电解液及其设备 电解液的选择原则 能够使金属生成结构紧密、粘附力强的钝化膜； 导电性好，以获得高生产率； 不锈蚀机床和夹具； 对人体无害； 经济。 §4.3.3 电解磨削用电解液及其设备 电解磨削用设备 直流电源：与电解加工设备通用。 电解液系统 小型离心泵，过滤、沉淀装置等。 电解磨床 特别制造的导电砂轮；（铜基、石墨） 电解磨床也可由一般磨床改装。 §4.3.4 电解磨削的应用 硬质合金刀具、轧辊的电解磨削 不仅能够提高磨削效率，而且可以大大减少砂轮消耗，降低成本。 §4.3.4 电解磨削的应用 电解珩磨 对小孔、深孔、薄壁筒等零件进行电解珩磨，能够达到较高的生产效率和较好的表面粗糙度。 §4.3.4 电解磨削的应用 电解研磨 采用钝化型电解液，利用机械研磨去除工件表面微观不平度各高点的钝化膜，使得金属裸露再次形成钝化膜，从而实现镜面加工。 §4.3.4 电解磨削的应用 电解在线修整（Electrolytic In-process Dressing: ELID）磨削 §4.4 电铸、电镀及复合镀加工